Perkembangan Nano Teknologi

Teknologi Nano Berkembang Pesat : Ukuran makin Kecil, Kekuatan makin Tinggi

Teknologi nano atau nanotechnology sekarang makin pesat perkembangannya. Nanometer sendiri artinya satu per satu miliar meter, sehingga teknologi ini juga berkaitan dengan penciptaan benda-benda kecil. Di dalamnya tergabung ilmu fisika, teknik, biologi molekuler, serta kimia.

ALBERT Einstein sendiri, sebagai bagian disertasi doktornya, mengalkulasi ukuran sebuah molekul gula dari data eksperimen. Hasilnya tiap molekul berukuran sekitar satu nanometer. Hampir seratus tahun kemudian, nanometer pun telah menjadi agenda banyak peneliti.

Tapi, sebenarnya tidak semua teknologi nano tadi benar-benar nano. Ada yang aslinya menangani struktur ukuran mikron atau satu per satu juta meter, seperseribu, dan yang lebih besar daripada nano lainnya. Teknologi nano pada kebanyakan kasus juga bukan benar-benar teknologi. Tapi, lebih berupa penelitian dasar terhadap aneka struktur dengan dimensi satu sampai ratusan nanometer.

Kerancuan lainnya, sejumlah teknologi nano sudah ada sejak dulu. Contohnya partikel karbon hitam ukuran nano sudah dimanfaatkan sebagai pelekat tambahan ban mobil sejak seratus tahun silam. Vaksin yang kerap terdiri dari satu atau banyak protein berdimensi skala nano juga bisa dimasukkan dalam teknologi tersebut.

Alam telah banyak menciptakan struktur nano. Tapi, definisinya yang lebih ketat mungkin seperti yang disampaikan Mihail C Rocco dari National Science Foundation (NSF) di Amerika Serikat. Menurut Mihail dalam situs Sciam.com, teknologi nano memiliki sejumlah unsur penting; dimensinya antara satu sampai 100 nanometer, didesain melalui proses pengontrolan bahan kimia dan fisika, serta bisa digabungkan membentuk struktur lebih besar.

Dan, teknologi yang sesuai definisi tadi benar-benar ada. Misalnya penggabungan beberapa lapis nonmagnetik, tiap lapis tebalnya kurang dari satu nanometer, dapat menghasilkan sensor untuk disk drive yang lebih sensitif. Sejak diperkenalkan 1975, produk magnetik ini sudah menjadi pendorong tumbuhnya industri penyimpanan data.

Semakin kecilnya ukuran cip elektronik juga menjadi faktor yang menumbuhkan minat dalam teknologi nano. Perusahaan komputer yang mempunyai laboratorium besar, misalnya IBM dan Hewlett-Packard, memasukkan program nano dalam kegiatannya. Saat peralatan elektronik silikon konvensional tidak dipakai lagi, mungkin sepuluh atau 25 tahun mendatang, bisa dipastikan peralatan elektronik teknologi nano akan menggantikannya.

Di luar biologi dan elektronik, partikel nano dipakai untuk meningkatkan mutu produk keseharian. Misalnya perusahaan bernama Nanophase Technologies telah membuat partikel zinc oxide untuk produk tabir matahari (sunscreen), sehingga krim yang biasanya berwarna putih berubah transparan.

Teknologi impian

Pihak pemerintah AS sendiri memiliki agenda tersendiri untuk teknologi nano. Mereka ingin menciptakan bahan ukuran nano yang bisa mengurangi ukuran, berat, dan kebutuhan sumber listrik dari pesawat luar angkasa, membuat proses manufaktur ramah lingkungan, serta membentuk dasar bagi pestisida biodegradable.

Tiap penelitian mempunyai risikonya sendiri. Tapi, teknologi nano memiliki masalahnya sendiri. Keinginan mewujudkannya sebagai kaidah ilmu yang terhormat kerap tercampur dengan asosiasi para futuris yang melihat nano sebagai jalan ke techno-utopia, misalnya dunia industri tanpa polusi, kemakmuran tanpa batas, bahkan keinginan mencapai kehidupan abadi.

Tahun 1986 misalnya muncul buku Engines of Creation karya K Eric Drexler yang cukup populer. Buku ini menggambarkan sejumlah mesin nano yang secara virtual mampu memproduksi segala jenis barang, lalu melenyapkan masalah pemanasan global, menyembuhkan penyakit, serta memperpanjang usia hidup secara dramatis.

Bagi kalangan nonilmuwan, angan-angan Drexler terhadap teknologi nano dipandang sebagai jembatan penghubung dunia ilmiah dan fiksi. Ilmuwan yang selalu ingin mencari solusi pasti juga tertarik terhadap pembicaraan mengenai produk penunda ketuaan ataupun mesin penumbuh makanan.

Secara tidak langsung, karya Drexler mungkin juga bisa benar-benar menarik orang terjun ke dunia ilmiah. Sebagai subgenre buku fiksi ilmiah, karya-karya teknologi Drexler layaknya film Star Trek yang mendorong minat para remaja akan luar angkasa sehingga nantinya berkarier dalam astrofisika atau aeronautika.

Di antara para ahli kimia dan ilmuwan yang sekarang menjadi ahli teknologi nano, prediksi Drexler memiliki daya tarik tersendiri. Soalnya sampai sekarang belum dapat diciptakan mesin-mesin nanoskopik yang misalnya mampu menolong membangkitkan kembali otak yang sudah dibekukan.

Zyvex, sebuah perusahaan yang tertarik dengan teknologi nano ala Drexlerian, sudah mengalami betapa sulitnya menciptakan robot berukuran nanometer. Jadi, perusahaan tersebut sekarang lebih puas menangani elemen mikromekanis yang lebih besar.

Di luar masalah tadi, dunia teknologi nano masih bergelut untuk menyatukan pandangan. Beberapa riset akan tetap berjalan apa pun namanya. IBM misalnya akan tetap membangun produk magnetoresistive tanpa memperhitungkan apakah penelitiannya disebut teknologi nano atau bukan.

Misalnya konsep nano ini bisa disatukan, teknologinya dapat menjadi dasar untuk terjadinya revolusi industri terbaru. Supaya sukses, teknologinya tidak hanya perlu membuang mimpi tentang robot nano pembangkit mayat tapi juga menghilangkan retorika yang berlebihan. Lebih penting lagi, ilmu nano dasar harus bergerak mengidentifikasikan jenis teknologi nano yang patut diwujudkan. 

Sumber  : disini

Photoshop COMMAND TIPS

Notes: The above path assumes a default installation (for Windows).
To add your own HTML editor to ImageReady's "Jump to..." menu, create a shortcut to the desired application within the "Jump To HTML Editor" folder.
To include your preferred browser(s) in ImageReady's "Preview in..." menu, create a shortcut within the "Preview In" folder.
To assign the default graphics application for ImageReady's “Jump To” button [Ctrl+Shift+M], create a shortcut in the "Jump To Graphics Editor" folder. Place brackets “[ ]” around the name of the application - the brackets will not be displayed.
To assign the default graphics application for Photoshop's “Jump To” button [Ctrl+Shift+M], create a shortcut in the "Jump To Graphics Editor" folder. Place braces “{ }” around the name of the application - the braces will not be displayed.

1. To reapply the last filter, use Filter » Last Filter [Ctrl+F]. To reapply a filter with new settings, add the Alt key (Ctrl+Alt+F or Alt + Filter » Last Filter).
Tip: Fade the effects (and change the blending mode) of the last filter (or adjustment), by pressing Ctrl+Shift+F (Filter » Fade Filter…).
2. If you have recently copied an image to the Clipboard, Photoshop will automatically insert the dimensions of the Clipboard image when you create a New Document [Ctrl+N] (File » New...). To bypass this feature and recall the last settings, hold down the Alt key [Ctrl+Alt+N] (Alt + File » New...).
Tip: To insert the dimensions of any open document into the New Document window [Ctrl+N] (File » New...), choose its name from the bottom of the Window menu.
3. Use Ctrl+Alt+Z and Ctrl+Shift+Z to step backward and forward though the history states (or use the History palette menu to access the step commands); use these keys in conjunction with Undo [Ctrl+Z] (Edit » Undo) to cycle between a specific history state and the current state.
4. Use Alt+Backspace and Ctrl+Backspace to Fill (Edit » Fill...) with the foreground and background colors, respectively; also, use Shift+Backspace to open the Fill dialog box. Very useful!
Tip: Use Alt+Shift+Backspace and Ctrl+Shift+Backspace to fill only existing pixels (Preserve Transparency) with the foreground and background colors, respectively.
5. Perform a Free Transform [Ctrl+T] (Edit » Free Transform) on a duplicate (of the current selection) by holding down the Alt key (Ctrl+Alt+T or Alt + Edit » Free Transform).
Tip: Repeat the last Transformation by pressing Ctrl+Shift+T (Edit » Transform » Again). Repeat the last Transformation on a duplicate by pressing Ctrl+Alt+Shift+T (Alt + Edit » Transform » Again).
6. To stop the Crop tool [C] from snapping to the image borders, hold down the Ctrl key while you are dragging the crop handles.
7. To straighten a crooked image, use the Measure tool [U] to draw a line along what should be a horizontal or vertical line (the edge of the image, a doorframe, across the eyes of a person in a portrait, etc.), and then choose Image » Rotate Canvas » Arbitrary...; the correct Angle and Direction will appear, just hit OK.
Note: You can also use the Crop tool [C] to rotate and crop an image in one step. Select the Crop tool [C] and draw a rectangular region. Use the crop handle to scale the marquee, and drag outside the marquee to rotate it; hit Enter to crop the image.
Tip: The angle of the Measure tool [U] is also entered automatically into the Transform Numeric dialog box (Edit » Transform » Numeric).

sumber google

Teknologi Gas-To-Liquid (GTL)

Kenaikan harga minyak mentah, net oil importer, kenaikan harga BBM dan pembengkakan subsidi merupakan pemberitaan yang hangat dibahas di media massa kita akhir-akhir ini. Pembahasan ini menunjukkan bahwa minyak bumi memang masih menjadi ‘idola’ sebagai sumber penyedia energi terbesar di negeri ini. Tingginya konsumsi masyarakat akan BBM, tidak mampu diimbangi oleh produksi dan ketersediaan cadangan minyak bumi yang ada di perut bumi negara kita. Sebagai dampak dari konsumsi BBM tersebut adalah tingginya tingkat pencemaran lingkungan melalui emisi yang dihasilkan, seperti CO₂, NO_x, SO_x, dll. Hal ini terkait langsung dengan isu dunia mengenai pemanasan global sebagai akibat dari efek rumah kaca. Sebagai bangsa yang dianugerahi oleh beragam SDA, sudah saatnya bagi bangsa ini untuk mulai ‘melirik’ SDA lain, seperti gas alam, untuk diolah sehingga dapat mengurangi ‘porsi’ minyak bumi, baik sebagai sumber energi maupun bahan baku industri lainnya. Untuk itu, diversifikasi dan penguasaan teknologi merupakan yang faktor penting disamping kesadaran akan kelestarian lingkungan. Teknologi Gas-To-Liquid (GTL) merupakan salah satu teknologi yang saat ini tengah berkembang di dunia karena kemampuannya dalam mengolah gas alam guna menghasilkan bahan bakar cair sintetis yang mirip dengan produk-produk turunan minyak bumi, bahkan dengan kualitas yang lebih baik.

Teknologi Gas-To-Liquid (GTL)

Perkembangan teknologi GTL di dunia saat ini telah mencapai tahap komersial. Beberapa pemegang paten seperti Sasol Ltd., Shell, ExxonMobil, Rentech Inc., Syntroleum Corp., JNOC, dll, telah berhasil mengoperasikan kilang-kilang GTL di berbagai penjuru dunia seperti Nigeria, Mesir, Argentina, Qatar, Iran, Malaysia, dan Australia. Produk yang dihasilkan dari teknologi GTL ini meliputi: naphtha, middle distillates, dan lilin (waxes), namun dapat juga di arahkan ke produk dimetil eter (DME), dan metanol. Dari beberapa produk GTL tersebut, middle distillates (diesel dan bahan bakar jet) dapat mengganti langsung diesel berbasis minyak bumi yang digunakan selama ini dalam mesin diesel (compression ignition engines). Produk samping yang dihasilkan berupa hidrokarbon ringan (tail gas) masih dapat dimanfaatkan sebagai pembangkit tenaga (power generation), sedangkan hidrogen dapat diolah lanjut menjadi pupuk/urea atau dimanfaatkan sebagai sumber energi dalam merancang kilang GTL terintegrasi (lihat Gambar 1).
Dengan teknologi GTL, cadangan gas sebesar 1 TCF (Trillion Cubic Feet) dapat menghasilkan produk GTL berupa bahan bakar sintetis (diesel dan naphtha) sebesar 10,000 barrel/hari selama 30 tahun, dengan asumsi laju alir umpan gas alam sebesar 100 MMSCFD (Million Standard Cubic Feet per Day). Data terakhir BP Statistics mencatat jumlah cadangan gas Indonesia tahun 2002 sebesar 92.5 TCF; dengan demikian kita dapat menghitung sendiri berapa barrel/hari diesel dan naphtha yang dapat diproduksi guna mengurangi impor BBM (solar) yang selama ini dilakukan.

Gambar 1. Skema Teknologi Gas-To-Liquid (GTL) terintegrasi. (Sumber: Sasol, Ltd)

Tahapan proses dari teknologi GTL ini adalah: tahap pemurnian gas (gas purification), proses pembuatan gas sintesis (synthesis gas process), proses Fischer-Tropsch (Fischer-Tropsch process), dan tahap peningkatan kualitas produk (product upgrading).

1. Tahapan Pemurnian Gas (Gas Purification)
   Pada tahap ini, gas alam yang keluar dari sumur dibersihkan dari senyawa-senyawa yang dapat mengganggu jalannya proses selanjutnya. Senyawa-senyawa tersebut diantaranya : H₂S, CO₂, H₂O, dll. Teknologi komersial yang dapat digunakan diantaranya proses absorpsi menggunakan pelarut tertentu, misalnya : MEA (monoetanolamin), DEA (dietanolamin), dan TEG (trietilen glikol).
2. Tahapan Pembuatan Gas Sintesis (Synthesis Gas Process)
   Pada tahapan ini, gas alam yang telah dibersihkan, direaksikan sehingga menghasilkan gas sintesis. Gas sintesis atau SynGas adalah istilah yang diberikan kepada campuran gas karbonmonoksida (CO) dengan hidrogen (H₂) yang digunakan untuk mensintesis berbagai macam zat seperti metanol dan ammonia. Proses pembuatan gas sintesis yang telah komersial adalah: proses steam reforming, oksidasi parsial, dan CO₂ reforming.
3. Tahapan Reaksi Fischer-Tropsch (Fischer-Tropsch Process)
   Reaksi Fischer-Tropsch (FT) merupakan tahapan reaksi yang paling penting dalam teknologi GTL. Pada tahap reaksi FT ini, gas sintesis dikonversi menjadi hidrokarbon rantai panjang. Jenis katalis, jenis reaktor, rasio H₂/CO, dan kondisi operasi merupakan faktor yang menentukan jenis produk yang dihasilkan.

   Reaksi FT keseluruhan secara umum :
   (1): nCO + mH₂ -> C₁ – C₄₀- (alkana) + H₂O
   (2): nCO + mH₂ -> C₁ – C₄₀- (alkena) + ½n CO₂

   Keterangan: harga n dan m sangat bergantung pada metode pembuatan gas sintesis dan jenis bahan baku yang digunakan, misalnya: rasio H₂/CO gas bumi = 1.8-2.3, batubara = 0.6-0.8.
   Jenis katalis yang banyak digunakan adalah katalis berbasis kobalt (Co) dan besi (Fe). Jenis reaktor FT yang digunakan misalnya terdiri dari reaktor slurry, fixed bed, dan fluidized. Reaktor-reaktor tersebut dioperasikan pada rentang suhu antara 149°C-371°C dengan tekanan antara 0.7-41 bar.
4. Tahapan Peningkatan Kualitas Produk (Product Upgrading)
   Tahap ini merupakan tahap untuk mendapatkan produk sesuai jenis dan spesifikasi yang diinginkan. Proses yang digunakan merupakan proses yang telah digunakan secara komersial pada kilang-kilang minyak umumnya, seperti: proses catalytic reforming, fluid catalytic cracking, isomerisasi, alkilasi, dll.

Kualitas Lebih Baik dan Ramah Lingkungan

Semakin tingginya perhatian dunia akan kelestarian lingkungan membuat semakin ketatnya regulasi-regulasi yang dibuat berkaitan dengan spesifikasi bahan bakar. Produk GTL, khususnya diesel, telah terbukti memiliki karakteristik yang lebih baik bila dibandingkan dengan diesel yang dihasilkan dari minyak bumi (lihat Tabel 1); di samping itu diesel GTL juga lebih ramah lingkungan karena mampu mereduksi emisi dari gas buang yang dihasilkan. Reduksi emisi yang dihasilkan untuk hidrokarbon (HC), karbonmonoksida (CO), NO_x, dan partikulat masing-masing sebesar: 16%, 29%, 14%, dan 46%. Fraksi nafta yang dihasilkan dari kilang GTL memiliki angka oktan RON 40 (perbandingan: nafta dari minyak bumi memiliki angka oktan RON 50), sehingga tidak dapat langsung digunakan sebagai bahan bakar gasoline (premium), namun sangat baik sebagai bahan baku petrokimia terutama untuk memproduksi etilen. Kerosin yang dihasilkan juga memiliki karakteristik yang baik karena memiliki kandungan sulfur yang rendah serta smoke point sekitar 45 mm (perbandingan: kerosin dari minyak bumi memiliki smoke point sekitar 20 mm).

Tabel 1. Perbandingan spesifikasi diesel GTL dan diesel konvensional

Spesifikasi	Unit	Diesel Konvensional (Minyak Bumi)	Sasol GTL Diesel	Shell GTL Diesel
Massa Jenis, 15°C	g/cm3	0.83	0.78	0.78
Viskositas	cSt	2.0 – 4.1	2.0	2.8
Sulfur	ppm	> 350	< 5	< 3
Aromatik	% volume	> 10	< 3	< 0.1
Cetane Number		45 – 50	73	80
Sumber: Yuji Morita, IEEJ, November 2001

Keunggulan Lain

Selain lebih baik dalam hal karakteristik, teknologi GTL ini juga memiliki keunggulan karena dapat diaplikasikan tidak hanya pada sumur gas yang memiliki cadangan besar, tetapi juga pada sumur-sumur gas kecil/marjinal (stranded gas). Teknologi GTL dapat diterapkan pada sumur gas dengan cadangan 1-3 TCF (bandingkan dengan LNG yang membutuhkan sumur gas dengan cadangan 6-8 TCF). Disamping itu, dengan biaya investasi yang relatif sama dengan pembangunan kilang lainnya, kilang GTL mampu memberikan pendapatan yang relatif lebih besar per tahunnya (lihat Tabel 2).

Tabel 2. Perbandingan biaya investasi dan pendapatan per tahun beberapa teknologi gas (Umpan Gas = 100 MMSCFD)

	Produksi	Pendapatan/Tahun (Juta USD)	Biaya Investasi (Juta USD)
Bahan Bakar GTL	10,000 barrel/hari	145*	400
Gas melalui pipa	100 MMSCFD	110	250
LNG	100 MMSCFD	110	> 600
Metanol	3,000 ton/hari	220	475
NH3/Urea	3,100 ton/hari	180	485
Pembangkit Listrik	550 MW	138	415
* termasuk penjualan listrik yang dihasilkan (Sumber : Rentech, Inc.)

Penutup

Setelah menjadi produsen terbesar LNG, Indonesia, dengan cadangan gas terbesar (92.5 TCF) di Asia Pasifik dan Asia Tenggara, memiliki peluang besar untuk menerapkan teknologi GTL. Untuk mendukung hal tersebut, diperlukan kebijakan yang mendukung serta SDM yang berkemauan untuk alih teknologi.
sumber : klik sini

Windows Vista Top 10 Tips and Triks

1)..Explore the new Windows Vista start menu.
Looking for specific applications, Web sites, and e-mails is faster than ever with the streamlined Windows Vista start menu. To find a specific application or file, click the Windows key on the keyboard (or open the start menu)
and enter the file name in the Instant Search field. As you type, Windows Vista dynamically searches filenames, metadata, and the full text of all files and displays the choices by file type. For example, type “out” to find
Microsoft® Outlook®.

2)..Discover the new search explorer.
Try filtering by type using the search pane and selecting Documents. Next choose to see your files in another way, via the new stack view. Select the author column header control drop down menu, and choose the option to Stack by author. Explore all the documents by a particular author by double clicking on an author’s stack. Now, save that search as a new search folder. Choose the option Save Search found on the top command bar and name and save your search folder. In the future, to re-run it, simply select the Searches folder link on the left side navigation pane, and double click on your search
folder.

3)..Experience the enhanced user interface.
If your PC supports the Windows® Aero™ user experience, open multiple files and see how easy it is to locate the right open window using the breakthrough Windows Flip
(simply ALT+TAB) or Flip 3D (Windows key+TAB).

4)..Browse multiple Web sites.
Tabbed browsing in Internet Explorer® 7 enables a single Internet Explorer window to run with the convenience of multiple pages. Open a new page by clicking the empty
tab on the toolbar or by right-clicking any hyperlink and choosing New Tab. Tabs can also be right-clicked to refresh individual pages or refresh pages as a group. You
can close either individual tabs or an entire group, and you can save tabs as one favorite group. With the Quick Tabs feature, the icon just to the right of the Favorites icon, thumbnail images of all open tabs can be seen in a single view helping you manage multiple open tabs.

5)..Print picture perfect Web content.
Most Web sites are simply not formatted to fit cleanly on a standard piece of paper. With the new shrink to fit printing feature found in Internet Explorer 7 Web sites will no longer get cut off when sent to the printer.

6)..Collaborate with a co-worker.
Want an easy way to share files and applications with a colleague or customer—even when you may not be part of the same network? Windows Meeting Space is a new
experience in Windows Vista that enables you to start an impromptu collaboration session with other Windows Vista users. Simply open Windows Meeting Space and
start a session. Windows Vista will automatically detect other Windows Vista users that are on the same sub-net infrastructure or close enough for you to create an
ad hoc (direct PC-to-PC connection) wireless connection. Once you have invited them and they have accepted, you can share documents by simply dragging a document
to the Handouts area on the bottom right which instantly replicates that file across the other meeting participants’ machines. Dragging the file to the presentation area on the left side starts application sharing, enabling the other participants to watch as you present that file. If someone has a good edit for your file, you can make that edit in real time, or pass control of the application directly to that participant for them to make that edit for you.

7)..Share a folder or file directly from your PC.
Windows Vista improves on the Windows network folder sharing experience first introduced with Windows XP by giving you more flexibility in what you can share with other people and improving the setup process. With Windows Vista you can now share folders and individual files with any other user on the same corporate network. From any explorer, select a file or folder and on the command bar
choose the option to Share. Enter the name of another user on the same network, and give them appropriate rights of access—reader, co-owner, etc. To help close the
loop, Windows Vista can even automatically compose an e-mail to the individuals with which you have shared the content. The auto-generated e-mail contains a hyperlink
to the shared content, enabling the recipient to instantly be taken to the shared content.

8)..Create an XPS Document.
XPS documents are a new archiving format perfect for preserving content and for securely sharing information in an application independent way. To create an XPS
document, open any document in virtually any application, and select the print option. In the printer selection menu, choose Microsoft XPS Document Writer, and save the file. Double click on the file, which should open it in the
XPS Viewer, which is hosted by Internet Explorer 7. The XPS document is a pixel-perfect rendition of the original source material.

9)..Speed up your PC’s performance.
Windows Vista introduces a new concept for adding additional performance to a running system. Windows ReadyBoost™ lets people use flash memory on a USB
2.0 drive, SD Card, Compact Flash, or other memory form factor to provide additional memory cache—memory that the computer can access much more quickly than it can
access data on the hard drive. Insert a USB 2.0 memory drive with at least 512 MB capacity. When prompted, click use this device to speed up my computer.

10)..Recover a previous version of a document.
Windows Vista introduces a new feature: Previous Versions. This allows you to “roll back” the clock to an earlier version of a file that you may have accidentally
saved over or edited. In the Documents Explorer, open a document, edit it, save it, and then close it. While selecting the document, choose the Previous Versions option on the command bar, which will bring up a list of previously
saved versions of the individual file. Choose a previous version and Windows Vista will restore your file to that version. Careful: all edits since that version will be lost.

Original tips:microsoft.com

sumber

Deep Freeze instantly protects and preserves original computer configurations

Deep Freeze makes computing environments easier to manage and maintain. Each restart eradicates all changes and resets the computer to its original state, right down to the last byte.

Deep Freeze instantly protects and preserves original computer configurations, eliminating routine IT maintenance while allowing completely unrestricted workstation access. Regardless of the changes made to a workstation, simply restart to reset the computer to its original state. The result is a protected, parallel network, free of viruses and unwanted programs.
Download Deep Freeze

sumber

Gasifikasi Batubara dengan Unggun Terfluidakan

Apa yang terbayang di benak Anda ketika mendengar kata ‘gasifikasi’? Pembuatan gas kah? Tepat! Secara singkat, gasifikasi dapat diartikan sebagai pembuatan gas, sedangkan definisi gasifikasi yang sebenarnya adalah proses konversi bahan bakar yang mengandung karbon (baik padat maupun cair) menjadi gas yang memiliki nilai bakar dengan cara oksidasi parsial pada temperatur tinggi.
Di bidang teknik kimia, gasifikasi digunakan sebagai teknik untuk mengkonversi bahan bakar padat menjadi gas. Gas yang dihasilkan pada gasifikasi disebut gas produser yang kandungannya didominasi oleh gas CO, H₂, dan CH₄. Bahan bakar yang umum digunakan pada gasifikasi adalah bahan bakar padat, salah satunya adalah batubara. Jika ditinjau dari produk yang dihasilkan, pengolahan batubara dengan gasifikasi lebih menguntungkan dibandingkan pengolahan dengan pembakaran langsung. Dengan teknik gasifikasi, produk pengolahan batubara lebih bersifat fleksibel karena dapat diarahkan menjadi bahan bakar gas atau bahan baku industri kimia yang tentunya memiliki nilai jual yang lebih tinggi.
Untuk melangsungkan gasifikasi diperlukan suatu suatu reaktor. Reaktor tersebut dikenal dengan nama gasifier. Ketika gasifikasi dilangsungkan, terjadi kontak antara bahan bakar dengan medium penggasifikasi di dalam gasifier. Kontak antara bahan bakar dengan medium tersebut menentukan jenis gasifier yang digunakan. Secara umum pengontakan bahan bakar dengan medium penggasifikasinya pada gasifier dibagi menjadi tiga jenis, yaitu entrained bed, fluidized bed, dan fixed/moving bed. Perbandingan ketiga jenis gasifier tersebut ditampilkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Perbandingan jenis-jenis gasifier

Parameter	Fixed/Moving Bed	Fluidized Bed	Entrained Bed
Ukuran umpan	< 51 mm	< 6 mm	< 0.15 mm
Toleransi kehalusan partikel	Terbatas	Baik	Sangat baik
Toleransi kekasaran partikel	Sangat baik	Baik	Buruk
Toleransi jenis umpan	Batubara kualitas rendah	Batubara kualitas rendah dan biomassa	Segala jenis batubara, tetapi tidak cocok untuk biomassa
Kebutuhan oksidan	Rendah	Menengah	Tinggi
Kebutuhan kukus	Tinggi	Menengah	Rendah
Temperatur reaksi	1090 °C	800 – 1000 °C	> 1990 °C
Temperatur gas keluaran	450 – 600 °C	800 – 1000 °C	> 1260 °C
Produksi abu	Kering	Kering	Terak
Efisiensi gas dingin	80%	89.2%	80%
Kapasitas penggunaan	Kecil	Menengah	Besar
Permasalahan	Produksi tar	Konversi karbon	Pendinginan gas produk

Pada pembahasan ini, teknik gasifikasi yang akan dibahas adalah gasifikasi unggun terfluidakan. Jika dibandingkan dengan jenis gasifikasi lainnya, gasifikasi unggun terfluidakan memiliki beberapa keunggulan, di antaranya adalah:

• mampu memproses bahan baku berkualitas rendah,
• kontak antara padatan dan gas bagus,
• luas permukaan reaksi besar sehingga reaksi dapat berlangsung dengan cepat,
• efisiensi tinggi, dan
• emisi rendah.

Reaksi pada Gasifikasi Unggun Terfluidakan

Gasifikasi umumnya terdiri dari empat proses, yaitu pengeringan, pirolisis, oksidasi, dan reduksi. Pada gasifier jenis unggun terfluidakan, kontak yang terjadi saat pencampuran antara gas dan padatan sangat kuat sehingga perbedaan zona pengeringan, pirolisis, oksidasi, dan reduksi tidak dapat dibedakan. Salah satu cara untuk mengetahui proses yang berlangsung pada gasifier jenis ini adalah dengan mengetahui rentang temperatur masing-masing proses, yaitu:

• Pengeringan: T > 150 °C
• Pirolisis/Devolatilisasi: 150 < T < 700 °C
• Oksidasi: 700 < T < 1500 °C
• Reduksi: 800 < T < 1000 °C

Proses pengeringan, pirolisis, dan reduksi bersifat menyerap panas (endotermik), sedangkan proses oksidasi bersifat melepas panas (eksotermik). Pada pengeringan, kandungan air pada bahan bakar padat diuapkan oleh panas yang diserap dari proses oksidasi. Pada pirolisis, pemisahan volatile matters (uap air, cairan organik, dan gas yang tidak terkondensasi) dari arang atau padatan karbon bahan bakar juga menggunakan panas yang diserap dari proses oksidasi. Pembakaran mengoksidasi kandungan karbon dan hidrogen yang terdapat pada bahan bakar dengan reaksi eksotermik, sedangkan gasifikasi mereduksi hasil pembakaran menjadi gas bakar dengan reaksi endotermik. Penjelasan lebih lanjut mengenai proses-proses tersebut disampaikan pada uraian berikut ini.
Pirolisis
Pirolisis atau devolatilisasi disebut juga sebagai gasifikasi parsial. Suatu rangkaian proses fisik dan kimia terjadi selama proses pirolisis yang dimulai secara lambat pada T < 350 °C dan terjadi secara cepat pada T > 700 °C. Komposisi produk yang tersusun merupakan fungsi temperatur, tekanan, dan komposisi gas selama pirolisis berlangsung. Proses pirolisis dimulai pada temperatur sekitar 230 °C, ketika komponen yang tidak stabil secara termal, seperti lignin pada biomassa dan volatile matters pada batubara, pecah dan menguap bersamaan dengan komponen lainnya. Produk cair yang menguap mengandung tar dan PAH (polyaromatic hydrocarbon). Produk pirolisis umumnya terdiri dari tiga jenis, yaitu gas ringan (H₂, CO, CO₂, H₂O, dan CH₄), tar, dan arang. Secara umum reaksi yang terjadi pada pirolisis beserta produknya adalah:
Oksidasi (Pembakaran)
Oksidasi atau pembakaran arang merupakan reaksi terpenting yang terjadi di dalam gasifier. Proses ini menyediakan seluruh energi panas yang dibutuhkan pada reaksi endotermik. Oksigen yang dipasok ke dalam gasifier bereaksi dengan substansi yang mudah terbakar. Hasil reaksi tersebut adalah CO2 dan H2O yang secara berurutan direduksi ketika kontak dengan arang yang diproduksi pada pirolisis. Reaksi yang terjadi pada proses pembakaran adalah:
C + O₂ -> CO₂ + 393.77 kJ/mol karbonReaksi pembakaran lain yang berlangsung adalah oksidasi hidrogen yang terkandung dalam bahan bakar membentuk kukus. Reaksi yang terjadi adalah:
H₂ + ½ O₂ -> H₂O + 742 kJ/mol H₂Reduksi (Gasifikasi)
Reduksi atau gasifikasi melibatkan suatu rangkaian reaksi endotermik yang disokong oleh panas yang diproduksi dari reaksi pembakaran. Produk yang dihasilkan pada proses ini adalah gas bakar, seperti H2, CO, dan CH4. Reaksi berikut ini merupakan empat reaksi yang umum telibat pada gasifikasi.

• Water-gas reaction
  Water-gas reaction merupakan reaksi oksidasi parsial karbon oleh kukus yang dapat berasal dari bahan bakar padat itu sendiri (hasil pirolisis) maupun dari sumber yang berbeda, seperti uap air yang dicampur dengan udara dan uap yang diproduksi dari penguapan air. Reaksi yang terjadi pada water-gas reaction adalah: C + H₂O -> H₂ + CO – 131.38 kJ/kg mol karbonPada beberapa gasifier, kukus dipasok sebagai medium penggasifikasi dengan atau tanpa udara/oksigen.
• Boudouard reaction
  Boudouard reaction merupakan reaksi antara karbondioksida yang terdapat di dalam gasifier dengan arang untuk menghasilkan CO. Reaksi yang terjadi pada Boudouard reaction adalah: CO₂ + C -> 2CO – 172.58 kJ/mol karbon
• Shift conversion
  Shift conversion merupakan reaksi reduksi karbonmonoksida oleh kukus untuk memproduksi hidrogen. Reaksi ini dikenal sebagai water-gas shift yang menghasilkan peningkatan perbandingan hidrogen terhadap karbonmonoksida pada gas produser. Reaksi ini digunakan pada pembuatan gas sintetik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: CO + H₂O -> CO₂ + H₂ – 41.98 kJ/mol
• Methanation
  Methanation merupakan reaksi pembentukan gas metan. Reaksi yang terjadi pada methanation adalah: C + 2H₂ -> CH₄ + 74.90 kJ/mol karbonPembentukan metan dipilih terutama ketika produk gasifikasi akan digunakan sebagai bahan baku indsutri kimia. Reaksi ini juga dipilih pada aplikasi IGCC (Integrated Gasification Combined-Cycle) yang mengacu pada nilai kalor metan yang tinggi.

Salah satu reaktor gasifikasi unggun terfluidakan di sebuah pembangkit listrik dari batubara.

Gasifikasi Unggun Terfluidakan

Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan dengan cara memfluidisasi partikel bahan bakar dengan gas pendorong yang berupa udara/oksigen, baik dicampur dengan kukus maupun tidak dicampur. Gas pendorong tersebut memiliki dua fungsi, yaitu sebagai reaktan dan sebagai medium fluidisasi. Pada gasifikasi unggun terfluidakan, gas pendorong yang umum digunakan adalah udara. Pada gasifier jenis ini, udara dan bahan bakar tercampur pada unggun yang terdiri dari padatan inert berupa pasir. Keberadaan padatan inert tersebut sangat penting karena berfungsi sebagai medium penyimpan panas.
Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan pada temperatur relatif rendah, yaitu 800 – 1000 °C. Temperatur operasi tersebut berada di bawah temperatur leleh abu sehingga penghilangan abu yang dihasilkan pada gasifikasi jenis ini lebih mudah. Hal inilah yang menyebabkan gasifikasi unggun terfluidakan dapat digunakan pada pengolahan bahan bakar dengan kandungan abu tinggi sehingga rentang penerapan gasifikasi unggun terfluidakan lebih luas daripada gasifikasi jenis lainnya. Gasifier unggun terfluidakan memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan gasifier jenis lainnya, yaitu:

• Rentang penanganan jenis bahan bakar lebar
• Tingkat perpindahan panas dan massa bahan bakar tinggi
• Nilai pemanasan tinggi
• Kadar arang rendah

Jenis Gasifikasi Unggun Terfluidakan

Berdasarkan proses kontak antara gas dengan partikel bahan bakar, gasifier unggun terfluidakan dibagi menjadi dua jenis, yaitu Bubbling Fluidized Bed Gasifier (BFBG) dan Circulating Fluidized Bed Gasifier (CFBG). Pada penggunaannya, CFBG lebih unggul daripada BFBG. Hal ini disebabkan oleh:

• Adanya saluran sirkulasi yang memungkinkan pengolahan kembali bahan bakar yang belum terkonversi. Dengan adanya saluran sirkulasi tersebut, waktu tinggal bahan bakar di dalam gasifier lebih lama sehingga memungkinkan bahan bakar terkonversi sempurna.
• Laju alir udara yang digunakan pada CFBG lebih besar. Kecepatan yang digunakan pada CFBG (4 – 7 m/s), sedangkan kecepatan yang digunakan pada BFB (1 – 1.5 m/s). Hal ini menyebabkan kecepatan kontak antara gas dengan padatan yang terjadi pada CFBG tinggi sehingga pencampuran massa dan perpindahan panas yang terjadi lebih baik daripada BFBG.

Penggunaan Gasifikasi Unggun Terfluidakan

Gasifikasi unggun terfluidakan dapat digunakan untuk mengolah bahan bakar dengan rentang yang lebar khususnya bahan bakar kualitas rendah dengan kandungan abu tinggi sehingga cocok digunakan untuk meningkatkan kualitas bahan bakar bernilai rendah. Pada umumnya, gas hasil gasifikasi unggun terfluidakan dibakar untuk menggerakkan mesin atau untuk membangkitkan kukus. Gas tersebut juga dapat dibakar bersamaan dengan bahan bakar lainnya. Selain itu, gas hasil gasifikasi unggun terfluidakan dapat digunakan pada pembangkit listrik melalui sebuah sistem kombinasi siklus yang disebut integrated gasification combined-cycle (IGCC).
Jika ditinjau dari potensi penerapannya di Indonesia, teknologi gasifikasi unggun terfluidakan (fluidisasi) memiliki potensi yang cukup besar karena sebagian besar cadangan batubara Indonesia tergolong dalam batubara kualitas rendah. Oleh sebab itu, pengolahan batubara dengan cara gasifikasi unggun terfluidakan merupakan salah satu alternatif yang dapat digunakan untuk memaksimalkan hasil pengolahan batubara Indonesia.
sumber : Klik sini

Produksi Metil Ester Sulfonat untuk Surfaktan

A micelle. The lipophilic ends of the surfactant molecules dissolve in the oil, while the hydrophilic charged ends remain outside, shielding the rest of the hydrophobic micelle

Teman-teman pasti mengenal berbagai macam produk personal care, shampoo, maupun deterjen. Lalu, bagaimana produk-produk tersebut dibuat? Semuanya itu tidak terlepas dari kandungan aktif bernama surfaktan yang terdapat didalamnya. Bahkan, surfaktan juga digunakan sebagai bahan aktif pada lumpur pengeboran minyak.

Apa itu surfaktan?

Surfaktan (surface acting agent) merupakan senyawa organik yang dalam molekulnya memiliki sedikitnya satu gugus hidrofilik dan satu gugus hidrofobik. Apabila ditambahkan ke suatu cairan pada konsentrasi rendah, maka dapat mengubah karakteristik tegangan permukaan dan antarmuka cairan tersebut. Antarmuka adalah bagian dimana dua fasa saling bertemu/kontak. Permukaan yaitu antarmuka dimana satu fasa kontak dengan gas, biasanya udara.

Ekor : Hidrofobik (grup nonpolar)	Kepala : Hidrofilik (grup polar)
Bersifat hidrofobik dalam media air	Bersifat hidrofilik dalam media air
Bersifat hidrofilik dalam media hidrokarbon	Bersifat hidrofobik dalam media hidrokarbon

Surfactant. Polarised Light Microscopy imaging of a liquid-crystalline phase formed during the melting process of a surfactant.

Saat ini surfaktan deterjen masih didominasi oleh produk turunan petrokimia yang bernama Linier Alkyl Benzene Sulfonat (LABS). Semakin tingginya harga minyak bumi dunia membuat beberapa pabrikan deterjen di Amerika dan Jepang sudah mulai menggunakan metil ester sulfonat (MES) berbasis minyak nabati. Beberapa produsen oleochemical bahkan pabrik biodiesel (metil ester) sudah memasang unit sulfonasi untuk bisa paralel membuat metil ester atau terus ke MES untuk bahan deterjen.
MES memiliki beberapa kelebihan dibandingkan surfaktan lainnya, yaitu antara lain kemampuan penyabunan yang baik; terutama yang berasal dari C16 dan C18 (dari minyak kelapa), toleransi yang baik terhadap kesadahan air, bersinergi baik dengan sabun (sebagai zat aditif sabun), daya larut dalam air yang baik, lembut dan tidak iritasi pada kulit, dan memiliki karakteristik biodegradasi yang baik.

Produksi Metil Ester Sulfonat

Produksi metil ester sulfonat dalam skala industri terdiri dari 4 (empat) tahap yaitu tahap sulfonasi, tahap pemucatan, tahap netralisasi, dan tahap pengeringan.

1. Tahap Sulfonasi
   MES diproduksi melalui proses sulfonasi metil ester dengan campuran SO3/udara. Reaksi pengontakkan SO3 dan bahan organik terjadi di dalam suatu falling film reactor. Gas dan organik mengalir di dalam tube secara co-current dari bagian atas reaktor pada temperatur 45^oC dan keluar reaktor pada temperatur sekitar 30^oC. Proses pendinginan dilakukan dengan air pendingin yang berasal dari cooling tower. Air pendingin ini mengalir pada bagian shell dari reaktor. Hal ini bertujuan untuk menjaga kestabilan temperatur reaksi akibat reaksi eksoterm yang berlangsung di dalam reaktor.
   Agar campuran MESA mencapai waktu yang tepat dalam reaksi sulfonasi yang sempurna, MESA harus dilewatkan kedalam digester yang memilki temperature konstan (~80^oC) selama kurang lebih satu jam. Efek samping dari MESA digestion adalah penggelapan warna campuran asam sulfonat secara signifikan. Sementara itu, gas-gas yang meninggalkan reaktor menuju sistem pembersihan gas buangan (waste gas cleaning system).
2. Tahap Pemucatan (Bleaching)
   Untuk mengurangi warna sampai sesuai dengan spesifikasi, digested MESA harus diukur didalam sistem kontinu acid bleaching, dimana dicampurkan dengan laju alir metanol yang terkontrol dan hidrogen peroksida sesudahnya. Reaksi bleaching lalu dilanjutkan dengan metanol reflux dan pengontrolan temperatur yang presisi.
3. Tahap Netralisasi
   Acid ester yang terbentuk dalam proses sulfonasi bersifat tidak stabil dan mudah terhidrolisis. Oleh karena itu, pencampuran yang sempurna antara asam sulfonat dan aliran basa dibutuhkan dalam proses netralisasi untuk mencegah lokalisasi kenaikan pH dan temperatur yang dapat mengakibatkan reaksi hidrolisis yang berlebih. Neutralizer beroperasi secara kontinu, mempertahankan komposisi dan pH dari pasta secara otomatis.
   
4. Tahap Pengeringan
   Selanjutnya, pasta netral MES dilewatkan ke dalam sistem TurboTube^TM Dryer dimana metanol dan air proses yang berlebih dipisahkan untuk menghasilkan pasta terkonsentrasi atau produk granula kering MES, dimana produk ini tergantung pada berat molekul MES dan target aplikasi produk. Langkah akhir adalah merumuskan dan menyiapkan produk MES dalam komposisi akhir, baik itu dalam bentuk cair, batangan semi-padat atau granula padat, dengan menggunakan teknologi yang tepat.
   

Referensi: Chemithon Corporation, US Patent 5587500; Wikipedia
sumber klik sini

Ekosemen: Produksi Semen dari Sampah

Jepang, sebuah negeri penuh inovasi. Mungkin sebutan itu sangat sesuai sebagaimana Jepang menangani masalah sampah di negaranya. Setelah berhasil membuat sebuah airport berkelas internasional di Kobe yang dibangun di atas lapisan sampah dan menerapkan pembuatan pupuk dari sampah di berbagai hotel di Jepang, kini Jepang telah berhasil mengubah sampah menjadi produk semen yang kemudian dinamakan dengan ekosemen.

Ekosemen

Terminologi ekosemen dibentuk dari kata “ekologi” dan “semen”. Diawali penelitian di tahun 1992, para peneliti Jepang telah mempelajari kemungkinan memprosesan abu hasil pembakaran sampah dan endapan air kotor untuk dijadikan bahan pembuat semen. Dari hasil penelitian tersebut diketahui bahwa abu hasil pembakaran sampah mengandung unsur yg sama dengan bahan dasar semen pada umumnya. Pada tahun 1993, proyek itu dibiayai oleh Kementrian Perdangan Internasional dan Industri Jepang. Tahun 2001, pabrik pertama di dunia yang mengubah sampah menjadi semen resmi beroperasi di Chiba. Pabrik tersebut mampu memproduksi ekosemen sebanyak 110,000 ton/tahunnya. Sampah yang diubah menjadi abu yang kemudian diolah menjadi semen mencapai 62,000 ton/tahun sedangkan endapan air kotor dan residu abu industri yang diolah mencapai 28,000 ton/tahun.

Penggunaan Abu Insinerasi untuk semen

Penduduk Jepang membuang sampah, baik organik maupun anorganik, dengan jumlah sekitar 50 juta ton/tahun. Dari 50 ton/tahun tersebut, sampah yang dibakar (proses incineration) menjadi abu (incineration ash) ialah sekitar 37 ton/tahun. Sedangkan abu yang dihasilkan mencapai 6 ton per tahunnya. Abu inilah yang kemudian dijadikan sebagai bahan pembuat ekosemen. Abu dan endapan air kotor mengandung senyawa-senyawa yang diperlukan dalam pembentukan semen konvensional, yaitu senyawa-senyawa oksida seperti CaO, SiO₂, Al₂O₃, dan Fe₂O₃. Karena itu, abu insinerasi dapat difungsikan sebagai pengganti tanah liat yang digunakan pada pembuatan semen konvensional ^[1].
Tabel 1. Komposisi senyawa pada abu insinerasi dan semen konvensional (ppm)

	CaO	SiO2	Al2O3	Fe2O3	SO3	Cl
Semen konvensional	62-65	20-25	3-5	3-4	2-3	50-100
Abu insenerasi	12-31	23-46	13-29	4-7	1-4	150000

Kebutuhan kandungan CaO yang masih belum terpenuhi pada abu insinerasi dapat dicukupi dengan penambahan batu kapur. Dalam pembuatan ekosemen, klorin dan logam berat yang terkandung pada abu insinerasi diekstrak menjadi artificial ore (Cu, Pb, dan lainnya) yang kemudian di-recyle untuk digunakan kembali.

Proses Pembuatan Ekosemen

Secara umum, produksi semen konvensional (Portland) meliputi pengeringan, penghancuran, dan pencampuran batu kapur, tanah liat, quartzite, serta bahan baku lainnya dan kemudian dibakar pada rotary klin. Prinsip produksi ekosemen pada dasarnya sama dengan prinsip pembuatan semen konvensional. Adapun perbedaannya terletak pada proses pembakaran dan pengolahan limbah.

1. Persiapan
   Bahan baku (abu insenerasi, endapan air kotor rumah tangga, dan residu abu industri) diproses terlebih dahulu melalui pengeringan, penghancuran, dan pemisahan logam yang masih terkandung pada bahan baku.
2. Penghancuran
   Setelah dikeringkan, bahan baku tersebut kemudian dihancurkan pada raw grinder atau drying mill bersamaan dengan batu kapur.
3. Pencampuran
   Setelah dikeringkan dan dihancurkan, umpan dimasukkan ke dalam homogenizing tank bersamaan dengan fly ash (abu yang dihasilkan oleh pembangkit listrik tenaga batu bara) dan blast furnace slag (limbah yang dihasilkan industri besi). Penempatan dua homoginezing tank yang diilustrasikan dalam diagram dimaksudkan untuk mencampuran semua secara merata sehingga dapat menghasilkan komposisi yang diinginkan.
4. Pembakaran
   Berbeda dengan produksi semen konvensional dimana bahan baku dibakar pada suhu 900^oC, pada proses pembuatan ekosemen, bahan baku dimasukkan ke dalam rotary klin dan dibakar pada suhu diatas 1350^oC. Dalam rotary kiln, dioksin dan senyawa berbahaya lainnya yang terkandung pada abu insenerasi akan terurai menjadi air dan gas klor sehingga aman bagi lingkungan. Gas yang keluar dari rotary klin kemudian didinginkan secara cepat hingga suhu 200^oC untuk mencegah kembali terbentuknya dioksin. Pada proses ini, logam berat yang masih terkandung dipisahkan dan dikumpulkan ke dalam bag filter sebagai debu yang masih mengandung klor. Debu ini kemudian dialirkan ke heavy metal recovery process. Klor yang masih tersisa akan dihilangkan dan menghasilkan sebuah articial ore seperti tembaga dan timbal yang kemurniannya mencapai 35% atau lebih. Proses pembakaran akan menghasilkan clinker (intermediate stage pada industri semen) yang kemudian dikirim ke clinker tank.
5. Penghancuran Produk
   Campuran gypsum dan clinker dihancurkan dalam finish mill dan kemudian akan dihasilkan ekosemen.
Fig 1. Flowchart pembuatan ekosemen ^[3]

Kendala

Salah satu kendala utama pengembangan ekosemen adalah proses produksinya yang relatif mahal apabila dibandingkan dengan produksi semen konvensional. Hal ini disebabkan oleh proses pemisahan klor pada produksi ekosemen yang memakan banyak biaya. Keberadaan klor sendiri diakibatkan karena adanya plastik vinil yang ikut tercampur pada sampah organik. Pada pembuatan abu insenarasi, plastik vinil akan ikut terurai menjadi klor. Klor akan menurunkan kekuatan konkrit ekosemen apabila tidak dipisahkan. Hal tersebut membuat pemisahan plastik dari sampah organik secara seksama menjadi kunci utama pada produksi ekosemen.

Kualitas Ekosemen

Hingga saat ini, terdapat dua macam tipe ekosemen (berdasarkan penambahan alkali dan kandungan klor) yaitu tipe biasa dan tipe rapid hardening. Ekosemen tipe biasa mempunyai kualitas sama baiknya dengan semen Portland biasa. Tipe ekosemen ini digunakan sebagai ready mixed concrete sedangkan ekosemen tipe fast hardening memiliki kekuatan konkrit serta pengerasan yang lebih cepat dibanding semen Portland tipe high-early strength (lihat Fig 2). Ekosemen tipe fast hardening digunakan pada blok arsitektur, bahan genteng, pemecah ombak, dan lain sebagainya. Ekosemen tipe fast hardening telah melewati standardisasi JIS (Japanese Industrial Standard).
Fig 2. Perbandingan kekuatan ekosemen dibandikan dengan semen Portland ^[2]

Manfaat Ekosemen

Pengolahan sampah menjadi semen akan menambah metode alternatif pengolahan sampah yang lebih bernilai ekonomis dan biaya pengolahan sampah akan menjadi lebih murah. Sebagai contohnya, di Jepang, biaya pengolahan sampah konvensional sebelum keberadaan teknologi ekosemen ialah sebesar 40,000 yen/ton dan sekarang turun menjadi 39,000 yen/ton.
Selain itu, teknologi ekosemen sangat ramah lingkungan. Pada proses produksi ekosemen, sebagian CaO yang dibutuhkan dapat diperoleh dari abu insenerasi sehingga mengurangi penggunaan batu kapur (CaCO₂) yang selama ini merupakan sumber emisi gas CO₂ pada industri semen. Atas keberhasilan dalam mengurangi emisi CO₂ ini, teknologi ekosemen mendapat penghargaan dari menteri lingkungan Jepang atas peranannya dalam mencegah pemanasan global.

Peluang di Indonesia

Indonesia merupakan sebuah negara yang belum bisa lepas dari masalah sampah. Mulai dari penolakan warga masyarakat sekitar TPA akibat kepulan asap dan bau yang ditimbulkan oleh pengolahan sampah dengan PLTSa hingga kejadian yang tidak pernah dilupakan Tragedi Leuwigajah yang merenggut 24 nyawa tak bersalah.
Sudah banyak upaya yang dilakukan untuk mencari solusi penyelesaian masalah sampah Indonesia termasuk dengan cara mengubah sampah tersebut menjadi sumber energi (methane). Namun, akibat kurangnya prospek dari segi ekonomi, perkembangan proses konversi tersebut dapat dikatakan masih jalan di tempat. Dengan berhasilnya Jepang dalam mengolah sampah menjadi semen, muncul peluang yang besar untuk melakukan hal yang sama di Indonesia. Untuk masalah bahan baku, di Jakarta, sampah domestik yang dihasilkan mencapai lebih dari 6000 ton/hari. Dari segi proses, dapat dikatakan bahwa prinsip pembuatan ekosemen hampir sama dengan pembuatan semen biasa. Apabila Pemerintah dan pihak industri dapat bekerja sama dengan baik, masalah sampah akan teratasi dan pihak industri meningkatkan keuntungan dengan adanya pengurangan penggunaan limestone sebesar 26%.
Satu faktor utama yang menentukan keberhasilan proses pengolahan sampah ialah regulasi pemerintah, khususnya pemerintah kota/daerah, dalam mengelola sampah dengan baik. Salah satu cara yang dapat ditempuh ialah melalui penggalakkan kampanye pemisahan sampah antara sampah organik, sampah anorganik, sampah botol, dan sampah kaleng serta kemudian menjadikannya sebagai kebiasaan warga Indonesia secara luas. Dimulai dari hal sederhana tersebut, peluang pemanfaatan sampah menjadi semen atau produk yang lain dapat dilakukan pihak industri dengan lebih ekonomis.
sumber klik sini