Empat Langkah Mudah Olah Sampah RT Jadi Kompos

Siapa yang tak pusing dengan limbah atau sampah rumah tangga yang semakin hari semakin bertambah? Bahkan pemerintah daerah sekelas ibukota pun kewalahan menanganinya. Tak ada salahnya sebagai warga yang baik kita bantu pemerintah mengurangi sampah hasil rumah tangga dengan cara mengolahnya menjadi kompos, suatu pupuk organik yang merupakan hasil penguraian atau dekomposisi bahan organik (tanaman, hewan, sampah) yang dilakukan oleh mikroorganisme aktif (bakteri dan jamur).

Kompos memiliki kegunaan, antara lain,
i) memperbaiki struktur tanah;
ii) memperbesar daya ikat tanah berpasir;
iii) menambah daya ikat air tanah;
iv) memperbaiki drainase dan tata udara tanah, serta
v) mengandung hara (tergantung bahan bakunya).

Namun tak semua sampah rumah tangga bisa dibuat kompos. Hanya Sampah yang berasal dari dapur seperti kulit buah, sisa sayur, sisa buah, sisa makanan dan sampah kebun (dedaunan, rumput dll) yang dapat dibuat kompos.
Langkah awal membuat kompos adalah sediakan wadah untuk pengomposan. Tempat pengomposan dapat bermacam-macam, seperti lubang dalam tanah, bak, drum, baskom, dan sebagainya. Syaratnya adalah wadah tidak terkena hujan secara langsung. Jika wadah yang dipergunakan berupa drum atau baskom plastik, hendaknya dilubangi pada bagian dasar sebanyak lima lubang dan diletakkan di atas susunan batu bata.

Cara Membuat Kompos
Tidaklah sulit untuk membuat kompos dari limbah dapur tersebut. Berikut ini langkah-langkah pembuatannya.

1.	Pemisahan sampah
	Pisahkan sampah organik dari sampah anorganik (plastik, kaleng, karet). Sampah organik berupa sisa makanan, kulit buah, sisa sayuran. Sampah yang berukuran besar sebaiknya dipotong/dicacah terlebih dahulu.
2.	Pencampuran
	Isi wadah dengan kompos lama setinggi 1/3, selanjutnya sampah dapur dimasukkan. Aduk bahan secara merata. Bahan bisa ditambah serbuk gergaji atau pupuk kandang dan organisme perombak limbah/ragi kompos (Tricholant). Tutup wadah dengan karung/plastik.
3.	Pematangan
	Aduk sampah setiap 7 hari, selama proses berlangsung suhu bahan berkisar 30-70 oC. Memasuki minggu ke-5 atau ke-6, kompos sudah jadi. Cirinya adalah tidak berbau busuk, berbau tanah, warna coklat kehitaman dan suhu 30-32 oC.
4.	Pengayakan dan Pengemasan
	Kompos yang sudah matang diayak untuk memperoleh hasil seragam, lalu dikemas dalam plastik. Untuk mendapatkan pupuk kompos yang baik, beberapa fisik bahan yang dapat dilihat secara visual dan dirasakan, antara lain, i) warna kompos coklat kehitaman; ii) tidak berbau busuk atau menyengat, tetapi berbau tanah tanah; iii) berbutir halus, lunak ketika dihancurkan dengan jari-jari tangan; iv) delama dalam pengomposan suhu bahan organik berkisar 30-70 oC; v) kelembaban bahan organik berkisar 40-60 oC; dan vi) derajat kemasaman pH kompos berkisar antara 6,5-7,5.

Tak sulit bukan untuk bisa membantu pemerintah menanggulangi masalah sampah? Jadi, mulai saat ini marilah kita sediakan dua tempat sampah di dapur kita. Satu untuk sampah dapur organik, dan satu lagi untuk yang anorganik.

sumber : disini

Membuat Kompor Alkohol Murah Meriah

Kompor alkohol generik.

Jangan dikira bahwa kami ingin menyaingi program pemerintah Jawa Barat yang ingin menggalakkan penggunaan batu bara seperti dicanangkan kemarin ini oleh bapak Gubernur. Walaupun dalam hati kecil, kami sebenarnya kurang tertarik dengan rencana pemerintah menggunakan batu bara sebagai pengganti bahan bakar minyak di rumah tangga karena berbagai alasan, baik teknis maupun kesehatan.

Cerita bermula pada saat melakukan pencarian desain burner untuk biogas, kami cukup surprise karena ternyata inisiatif pembuatan dan desain kompor atau tungku dengan bahan bakar alternatif sudah banyak sekali dilakukan baik oleh para hobiis maupun LSM di luar negeri.

Salah satu yang menarik perhatian adalah desain kompor berbahan bakar alkohol yang dibuat dari kaleng bekas minuman ringan (soft drink). Di sekitar kita banyak sekali limbah bekas kaleng minuman ringan ini , yang sebetulnya masih bisa kita manfaatkan untuk sesuatu yang cukup berguna (well, saingan dengan para pemulung, menurut informasi harga kaleng bekas ini di tingkat pemulung ternyata sekitar Rp. 10.000,- / kilogram!)

Kami melihat bahwa desain kompor alkohol ini (jenisnya disebut Top Burner Alcohol Stove) sama dengan yang digunakan kompor yang sering dipakai oleh para pencinta alam dan pendaki gunung, Trangia. Keduanya mengambil prinsip dasar yang sama, hanya bedanya Trangia menggunakan bantuan semacam sumbu yang kemungkinan terbuat dari asbestos.

Membuatnya sama sekali tidak sulit, hanya dibutuhkan sedikit kesabaran dan bahan serta alat yang tersedia di sekitar kita. Dan soal fungsional, dari percobaan kami dapat mendidihkan (98C) 0.5 liter air dalam waktu 18 menit dan hanya menghabiskan sekitar 20ml spirtus bakar. Kurang lebih sama bahkan cenderung lebih irit dalam bahan bakar daripada Trangia. Selain itu, kompor alkohol ini juga simple dan ringkas, dapat dikantongi bila anda sedang melakukan perjalanan alam bebas, alkohol nya selain berfungsi sebagai bahan bakar, dapat juga digunakan untuk antiseptic dan pencuci luka apabila mengalami kecelakaan ringan dalam perjalanan.

Keunggulan lain, bahan bakar alkohol ini bersih, tidak mengeluarkan bau dan polusi serta termasuk bahan bakar yang renewable (terbarui). Kekurangannya ? tentu saja ada , storage dan handling dari bahan bakar cair yang kadang kadang ribet dan harga alkohol yang masih mahal (sekitar Rp. 6000 - 7000 / liter).

Mengacuhkan hal tersebut, mengapa kita tidak mulai saja mencoba membuat kompor alkohol generik ini ? Gampang kok!.

Catatan:
Kami juga sedang iseng membuat varian lain, yaitu side burner pressurized alcohol stove, yang dari sisi desain juga menarik dan teoritis akan lebih irit lagi bahan bakarnya dan beberapa modifikasi lain

MEMBUAT KOMPOR ALKOHOL GENERIK (Generic Alcohol Stove)
Article by: Anto, Manglayang Farm

Gambar 1: Alat dan bahan

Bahan & Alat :

• 2 buah kaleng minuman ringan bekas yang masih utuh, ukuran + 330 ml, bersihkan dengan air, lap hingga kering
• Paku pin
• Marking pen / Spidol OHP (anti air)
• Cutter
• Penggaris
• Gunting

Bahan bakar:

• Alkohol 70% atau Alkohol 95% atau Methylated blue (spirtus)

Note: Walaupun diameter dinding kaleng minuman ringan umumnya sama, tapi diameter tonjolan lingkaran alasnya seringkali berbeda. Diketahui ada 2 jenis diameter, keduanya dapat dipergunakan, tapi pilih jenis diameter yang sama untuk kedua bahan kaleng.
Note: Pembuatan yang digambarkan disini menggunakan kaleng dengan diameter tonjolan 48mm, yang lebih banyak ditemukan sampahnya. (Pocari Sweat, Coca-Cola, Fanta, Greensand, dll.)

1. Buang pin pembuka yang ada di bagian atas kaleng agar kaleng dapat berdiri tegak saat dibalikkan.Balikkan kaleng.
2. Pada bagian bawah kaleng beri tanda dengan marking pen sebanyak 24 titik yang melingkar di luar tonjolan lingkaran alas, dengan jarak yang sama antara titik

Gambar 2: Menandai kaleng burner

3. Lubangi alas kaleng pada titik yang telah dibuat dengan menggunakan paku pin. Prosesnya dapat ditekan dengan tangan atau dipukul ringan dengan palu. (kami memukul paku pin dengan menggunakan gagang cutter)

Gambar 3: Melubangi burner

4. Dengan menggunakan cutter, buang bagian “mangkok” alas kaleng. Caranya dengan menggerat mengikuti jalur dinding dalam tonjolan perlahan-lahan. Jangan sampai dinding dalam tonjolan ikut terpotong.

Note : Bagian pengerjaan ini cukup lama karena mangkok alas agak tebal dibandingkan bagian dinding. Tapi dengan kesabaran, setelah belasan kali mengitari geratan, mangkok akan terbuka dengan mudah hanya dengan tekanan jari, dan hasilnya jauh lebih rapi daripada dipaksa dengan cutter. Hasil yang tidak rapi dapat menyebabkan kebocoran pada saat kompor dinyalakan.

Gambar 4: Memotong kaleng burner

Gambar 5: Membuka mangkok burner

5. Pada tempat yang datar, berdirikan lagi kaleng dengan bagian bawah ada dibawah. Ukur sepanjang + 27 mm dari bawah kaleng. Beri tanda dengan menggunakan marker pen.

Gambar 6: Mengukur dimensi kaleng sekitar 25 - 30 mm

6. Ganjal marker pen dengan menggunakan gunting (atau apa saja), hingga ujungnya berada setinggi tanda hasil pengukuran. Tahan dengan tangan sedemikian agar tak bergerak. Putarkan kaleng perlahan hingga seluruh dinding kaleng tertandai secara sama rata pada ketinggian yang diukur.

Gambar 7: Menandai kaleng dengan marking pen

7. Gerat (iris) hasil garisan tanda tadi dengan cutter secara perlahan hingga seluruh dinding kaleng terkitari. Ulangi lagi – dengan sabar – hingga beberapa kali tapi jangan ditekan keras. Setelah ada sedikit bagian yang terbuka, hentikan. Lanjutkan cukup dengan tekanan jari. Bagian ini dinamai ‘Burner’.

Note : Cara ini menghasilkan hasil potong yang rapi. Bukan berarti tidak bisa dengan cara cepat (langsung ditembus cutter), tapi pemotongan langsung akan membuat hasil potong keriput atau penyok, bahkan bisa mengakibatkan gagal potong.

Gambar 8 Mengiris kaleng dengan cutter

Gambar 8c: Menekan kaleng untuk membuka irisan

8. Ambil kaleng kedua. Seperti pada langkah no.5 & no.6, tandai kaleng dengan marking pen. Kali ini 3 cm (30mm) dari bagian bawah kaleng.
9. Gerat (iris) hasil garisan seperti pada langkah no.7. Setelah 2 atau 3 putaran, dapat dipotong langsung dengan cutter, asal hati-hati jangan memotong keluar dari yang sudah ditandai. Tekuk tekuk sekeliling dinding hasil potongan ini secara merata dengan menggunakan ibu jari ke arah dalam. Tekukan ini dimaksudkan agar pada saat di dimasukkan ke bagian atas, lebih mudah. Jangan terlalu dalam karena akan menutupi lubang keluar gas. Bagian ini dinamai ‘Fuel Cup’

Note : Langkah ini tidak perlu bila menggunakan sistem Slit* Note : Maaf fotonya gak fokus.

Gambar 9: Fuel cup

10. Dari sisa kaleng pertama (karena sisa potongannya lebih rapi), buat tanda seperti pada langkah no.5 dan no.6. Kali ini setinggi 3,5cm (35mm). Gunting kaleng secara vertikal, lalu membelok mengikuti tanda yang telah dibuat. Setelah selesai, ukur dan potong seperti tampak pada gambar. Perhatikan 3 lubang yang harus dibuat. Bagian ini dinamai ‘Inner Wall’. Lingkarkan dan sambungkan Inner Wall pada bagian Slit* (ingat, ini untuk diameter tonjolan 48mm)

Gambar 10a: Dimensi inner wall

Gambar 10b: Memotong sisa kaleng untuk dijadikan inner wall

Gambar 10c: Mengukur & membuat inner wall

Gambar 10d: Inner wall

11. Susun Burner, Inner Wall, dan Fuel Cup. Masukkan Inner Wall pada cerukan tonjolan dalam Burner. Lalu pasangkan Fuel Cup dalam Burner. Rapatkan hingga Inner Wall masuk pada cerukan tonjolan Fuel Cup. Kompor selesai.

Gambar 11a: Bagian kompor telah siap disusun

Gambar 11b: Susunan kompor

Gambar 11c: Kompor alkohol generik telah selesai dibuat

12. Masukkan Alkohol (semurni mungkin) atau spirtus ke lubang besar tengah kompor. Nyalakan dengan menggunakan korek. Di tempat yang terang, api pembakaran alkohol atau spirtus tidak terlihat, tapi sebenarnya menyala. Selalu rasakan hangatnya dengan tangan terlebih dahulu untuk memeriksa api

Note : Hati-hati terbakar! Gas Alkohol atau Spiritus mudah menguap, terbakar dan apinya menyambar. Gunakan korek api kayu agar lebih aman.

Gambar 11c: Menyalakan kompor alkohol buatan sendiri 

Sumber : disini

Mesin Minyak Goreng

Mesin Minyak Goreng
Kapasitas 1500 liter/hari
Mengola CPO menjadi Minyak goreng

DESKRIPSI PROSES PABRIK MINYAK GORENG
Pabrik Pengolahan Minyak Goreng (PPMG) ini adalah pabrik yang memproduksi minyak goreng dari bahan baku CPO (Crude Palm Oil / minyak sawit mentah). CPO yang diperoleh dari hasil proses pressing dan ekstraksi di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) masih mengandung komponen-komponen yang tidak diinginkan yaitu asam lemak bebas (FFA = Free Fatty Acid), resin, gum, protein, fosfatida, pigmen warna dan bau. Agar dapat dipergunakan sebagai bahan makanan, maka CPO tersebut harus diproses lagi di Pabrik Pengolahan Minyak Goreng.
Secara garis besar proses pada Pabrik Pengolahan Minyak Goreng terdiri dari proses refining (pemurnian) dan fractionation (fraksionasi). Proses pemurnian terdiri dari proses degumming, proses netralisasi, proses bleaching dan proses deodorisasi. Minyak yang diperoleh dari proses refining terdiri dari  olein (minyak goreng) dan stearin, dalam proses fraksionasi stearin dipisahkan dari olein. Untuk memperjelas alur proses pengolahan minyak goreng dapat dilihat pada diagram blok Pengolahan CPO menjadi Minyak Goreng sebagai berikut :
1  Proses Degumming
Proses degumming bertujuan untuk menghilangkan zat-zat yang terlarut atau zat-zat yang bersifat koloidal, seperti resin, gum, protein dan fosfatida dalam minyak mentah. Pada prinsipnya proses degumming ini adalah proses pembentukan dan pengikatan flok-flok dari zat-zat terlarut dan zat-zat yang bersifat koloidal dalam minyak mentah, sehingga flok-flok yang terbentuk cukup besar untuk bisa dipisahkan dari minyak.  Proses degumming yang paling banyak digunakan dewasa ini adalah proses degumming dengan menggunakan asam. Pengaruh yang ditimbulkan oleh asam tersebut adalah menggumpalkan dan mengendapkan zat-zat seperti protein, fosfatida, gum dan resin yang terdapat dalam minyak mentah.

2  Proses Netralisasi
Proses netralisasi atau deasidifikasi pada pemurnian minyak mentah bertujuan untuk menghilangkan asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak mentah. Asam lemak bebas (FFA) dapat menimbulkan bau yang tengik.
Proses netralisasi yang paling sering digunakan dalam industri kimia adalah proses netralisasi dengan soda kostik, dengan prinsip reaksi penyabunan antara asam lemak bebas dengan larutan soda kostik, yang reaksi penyabunannya sebagai berikut :

R----COOH   +   NaOH                        R-COONa    +   H2O
Kondisi reaksi yang optimum pada tekanan atmosfir adalah pada suhu 70  oC, dimana reaksinya merupakan reaksi kesetimbangan  yang akan bergeser ke sebelah kanan.
Soda kostik yang direaksikan biasanya berlebihan, sekitar 5  % dari kebutuhan stokiometris. Sabun yang terbentuk dipisahkan dengan cara pengendapan.  Soda kostik disamping berfungsi sebagai penetralisir asam lemak bebas, juga memiliki sifat penghilang warna (decoulorization).

3  Proses Bleaching
Proses bleaching (pemucatan) dimaksudkan untuk mengurangi atau menghilangkan zat-zat warna (pigmen) dalam minyak mentah, baik yang terlarut ataupun yang terdispersi.
Warna minyak mentah dapat berasal dari warna bawaan minyak ataupun warna yang timbul pada proses pengolahan CPO menjadi minyak goreng. Pigmen yang biasa terdapat di dalam suatu minyak mentah ialah carotenoid yang berwarna merah atau kuning, chlorophillida dan phaephytin yang  berwarna hijau.
Proses bleaching yang   digunakan adalah proses bleaching dengan absorbsi. Proses ini menggunakan zat penyerap (absorben) yang memiliki aktivitas permukaan yang tinggi untuk menyerap zat warna yang terdapat dalam minyak mentah. Disamping menyerap zat warna, absorben juga dapat menyerap zat yang memiliki sifat koloidal lainnya seperti gum dan resin.
Absorben yang paling banyak digunakan dalam proses bleaching minyak dan lemak adalah tanah pemucat (bleaching erath) dan arang (carbon). Arang sangat efektif dalam penghilangan pigmen warna merah, hijau dan biru, tetapi karena harganya terlalu mahal maka dalam pemakaiannya biasanya dicampur dengan tanah pemucat dengan jumlah yang disesuaikan terhadap jenis minyak mentah yang akan dipucatkan.

4   Proses Deodorisasi
Proses deodorisasi bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan rasa dan bau yang tidak dikehendaki dalam minyak untuk makanan. Senyawa-senyawa yang menimbulkan rasa dan bau yang tidak enak tersebut biasanya berupa senyawa karbohidrat tak jenuh, asam lemak bebas dengan berat molekul rendah, senyawa-senyawa aldehid dan keton serta senyawa-senyawa yang mempunyai volatilitas tinggi lainnya. Kadar senyawa-senyawa tersebut di atas, walaupun cukup kecil telah cukup untuk memberikan rasa dan bau yang tidak enak, kadarnya antara 0,001 – 0,1 %.
Proses deodorisasi yang banyak dilakukan adalah cara distilasi uap yang didasarkan pada perbedaan harga volatilitas gliserida dengan senyawa-senyawa yang menimbulkan rasa dan bau tersebut, dimana senyawa-senyawa tersebut lebih mudah menguap dari pada gliserida. Uap yang digunakan adalah  superheated steam (uap kering), yang mudah dipisahkan secara kondensasi.
Proses deodorisasi sangat dipengaruhi oleh faktor tekanan, temperatur dan waktu, yang kesemuanya harus disesuaikan dengan jenis minyak mentah yang diolah dan sistim proses yang digunakan. Temperatur operasi dijaga agar tidak sampai menyebabkan turut terdistilasinya gliserida. Tekanan diusahakan serendah mungkin agar minyak terlindung dari oksidasi oleh udara dan mengurangi jumlah pemakaian uap. Pada sistem batch ini, tekanan operasi sekitar 3 torr dan temperatur 240 oC.

5    Proses  Fraksionasi
Proses fraksionasi terdiri atas kristalisasi suatu fraksi yang menjadi padat pada temperatur tertentu dan disusul dengan pemisahan kedua fraksi itu. Fraksi yang menjadi kristal adalah stearin dan yang tetap cair adalah olein.
Beberapa proses fraksionasi yang sering digunakan yaitu :
·         Fraksionasi kering (fraksionasi tanpa pelarut).
·         Fraksionasi basah (fraksionasi dengan pelarut).
·         Fraksionasi dengan menggunakan larutan deterjen sodium lauryl sulphat.
Proses fraksionasi kering didasarkan pada pendinginan minyak dengan kondisi yang terkendali tanpa penambahan bahan kimia apapun. Ada tiga operasi yang terlibat yaitu seeding, kristalisasi, dan filtrasi. Mula-mula minyak dipanasi sampai 70 oC untuk memperoleh cairan homogen dan kemudian didinginkan  dengan air pendingin sampai temperatur  40 oC, selanjutnya didinginkan samapi temperatur 20 oC dan dipertahankan  sampai proses kristalisasi dianggap selesai.  

Pabrik Kelapa Sawit

Mini Plant PKS
kaoasitas 1 s/d 10 Ton/Jam
Mesin Pengolah TBS menjadi CPO

1.       PENDAHULUAN

Kelapa sawit merupakan komoditasperkebunan yang telah di usahakan di Indonesia secara komersial sejak 1911, komoditas kelapa sawit mempunyai peran yang cukup besar terhadap perekonomoian nasional maupun daerah terutama dalam hal perolehan devisa  penyediaan lapangan kerja dan peninkatan pendapatan . Pada awal perkembangannya, perkebunan sawit hanya di usahakan  oleh perkebunan besar swasta dan milik Negara , tetapi sejak awal 80an mulai di kembangkan  perkebunan kelapa sawit rakyat (PIR). Saat ini komposisi ke pemilikan perkebunan kelapa sawit di Indonesia adalah 17% perkebunan besar milik Negara, 50% perkebunan besar swasta dan 33% perkebunan rakyat swadaya.

                Pengusahaan perkebunan kelapa sawit sebetulnya cukup menguntungkan dibandingkan dengan komoditas lainya. Namun, keadaan perkelapa sawitan Indonesia sering tidak menentu terutama karena harga crude palm oil (CPO) di pasar internasional yang berfluktuasi tajam. Selain itu pada saat produksi puncak, banyak tandan buah segar (TBS) yang tidak dapat di olah karena kapasitas pabrik yang terbatas. Sitasi ini dapat menyebabkan petani kelapa sawit, terutama petani rakyat suwadana dan perkebunan besar sekala kecil dan menengah mengalami kerugian sehingga dapat mengganggu pengembangan perkebunan kelapa sawit secara keseluruhan. Oleh karena itu perlu di cari upaya untuk menaikan nilai tambah kelapa sawit melalui suatu proses yang sederhana, murah serta berwawasan lingkungan sehingga pendapatan petani dapat meningkat.

2.  MASALAH  PEMASARAN TBS

                Dalam agro industri kelapa sawit, buah harus di panen apabila sudah masak dengan toleransi +/-5 hari dari masak optimum dan harus di olah selambat-lambatnya 24 jam setelah panen. Apabila sarat ini tidak di terpenuhi maka kualitas dan kuantitas minyak yang dihasilkan akan turun sehingga  perkebunan sangat tergantung  pada PKS.

                Masalah utama yang dihadapi produsen TBS adalah volume yang dapat di terima oleh PKS tidak konstan sebagai akibat dari fluktuasi produksi TBS dari kebun milik PKS sendiri atau pihak yang mempunyai ikatan kerja dengan PKS. Secara teknis ukuran PKS di tetapkan berdasarkan produksi bulanan maksimum  dari konsensi  areal baik berupa kebun sendiri maupun kebun lain yang mempunyai ikatan pengolahan dengan PKS. Ukuran PKS yang umum di gunakan adalah kapasitas  20, 30, 60, 90 dan 120 ton TBS/jam. Berdasarkan distribusi produksi bulanan, pada September, Oktober  dan Desember , PKS di Sumatra utara misalnya praktis tidak dapat menerima buah di luar konsensi karena produksi buah dari kebun sendiri  yang melimpah. Sebaliknya pada bulan Januari – April, PKS sangat membutuhkan buah dari luar konsensi karena buah dari dalamkonsensi hanya mampu memasok kurang dari 70% kapasitas. Pada Mei-Juli, PKS juga memerlukan buah dari luar konsensi meskipun tidak mendesak seperti pada Januari-April.

                Perkebunan Rakyat eks-proyek PIR, mempunyai ikatan dengan PKS sebagai inti sedangkan perkebunan rakyat swadana, UPBSK (Usaha Perkebunan Besar Sekala Kecil) dan UPBSM (Usaha Perkebunan Besar Sekala Menengah) umumnya tidak, sehingga tidak ada kewajiban PKS untuk menampung produksi mereka. Oleh sebab itu posisi tawar menawar (bargaining position) dari petani swadana, UPBSK dan UPBSM menjadi sangat lemah pada bulan Agustus-Desember. Dalam bulan bulan tersebut, mereka akan sulit dan bahkan  mungkin tidak dapat menjual TBS nya. Dalam keadaan demikian harga TBS di pasar akan lebih rendah dari semestinya.

3.  PABRIK KELAPA SAWIT MINI

                Berbagai permasalahan diatas telah mendorong  digunakanya teknologi tepat guna yang terpadu yang khusus dirancang untuk petani kelapa sawit atau kelompok tani dengan total luas area kebun 200-300ha. Teknologi terpadu yang di kembangkan  mempunyai cirri:

• Sederhana
• Murah
• Bernilai tambah
• Berwawasan lingkungan

Dengan memperhtikan keadaan tersebut, perlu di upayakan peningkatan pendapatan petani kelapa sawit, UPBSK dan UPBSM. Salah satu alternatifnya adalah dengan melakukan pengolahan TBS sendiri. Dengan Cara demikian petani kecil swadana, UPBSK dan UPBSM tidak terlalu bergantung pada PKS besar Sehingga nilai tambahnya dapat di nikmati.

PKS mini hanya memerlukn tenaga kerja 6 orng/shift termasuk pengawas dan tenaga teknik, memanfaatkan cangkang, seratmesokarp dan tandan kosong sebagai bahan baker, sangat mudah di oprasikan dan hanya memerlukan lahan seluas +/-2.500 m² dengan bangunan sederhana seluas 250 m² . Rancangan PKS mini cukup sederhana sehingga pemeliharaanya mudah dan dapat di lakukan oleh teknisi dengan kualifikasi STM.

a.       Deskripsi PKS mini

PKS mini terdiri dari 19 unit peralatan pengolahan yaitu:

1. Satu unit boiler kapasitas 600 kg uap/jam.
2. satu unit sterilizer kapasitas 1 ton tandan buah segar (TBS) per jam.
3. Satu unit mesin penebah /threser.
4. Satu unit Fruit elevator.
5. Satu unit digester.
6. satu unit screw press mini kapasitas 1 ton TBS/jam.
7. Satu unit sand trap.
8. Satu unit Vibrating Screen.
9. Satu unit crude oil tank c/w pump.
10. Satu unit tangki klarifikasi.
11. Satu unit tangki penampung minyak kapasitas 25 ton CPO.
12. Satu unit cake breaker confeyor.
13. Satu unit fiber separator.
14. Satu unit nut confeyor  c/w nut bin.
15. Satu unit ripple mill kapasitas 500 kg biji/jam
16. Satu unit genset 80 KVA
17. Satu paket instalasi listrik.
18. Satu paket piping dan valves.
19. Satu paket pemasangan, uji coba dan training.

b.      Mutu CPO

Minyak sawit yang di hasilkan mempunyai mutu sesuai standar perdagangan Indonesia, yaitu asam lemak bebas (ALB) < 2,5 %, kadar air dan kotorn < 0,4 %, serta rendemen 20 %.

4. HAL-HAL YANG PERLU DI PERHATIKAN

a. Kualitas bahan baku.

                Pada kajian financial di asumsikan bahwa rendemen minyak yang akan di peroleh adalah 20%. Rendemen sebesar 20% atau lebih hanya dapat di capai apabila kualitas buah sawit yang di olah adalah cukup baik  dan berasal dari industri kelapa sawit Indonesia  mempunyai peluang yang sangat baik dan berasal dari buah tenera (DxP). Pada beberapa perkebunan sawit rakyat, kadang-kadang terjadi kontaminasi dengan buah jenis Dura atau Pisifera kibat dari penanaman dengan benih yang di ragukan keaslianya. Konsekuensinya, rendemen minyak tidak akan dapat mencapai 20% sehingga secara financial tidak akan layak. Berbeda dengan PKS konvensional, pengaruh buah non Tenera pada PKS mini sangat besar terhadap rendemen karena buah yang diolah hanya 20 ton/hari.

b. Lokasi PKS mini

                PKS mini dirancang untuk daerah “remote”, yaitu daerh yang jauh dari PKS konvensional sehingga ongkos angkut TBS ke PKS konvensional bias di pangkas. Untuk kebun rakyat yang lokasinya dekat PKS konvensional serta tidak ada masalah dengan pemasaran  TBS, pendirian PKS mini tidak di sarankan. Demikian juga untuk Kebun PIR yang masih mempunyai ikatan kontrak dengan kebun inti.

c. Aspek perijinan

                Ijin Untuk pendirian kebun dan PKS telah di atur dalam SK Menteri  pertanian No 357  tahun 2002. Pada SK tersebut disebutkan bahwa semua usaha perkebunan  harus menjalin mitra dengan rakyat dalam berbagai bentuk kemitraan  yang saling menguntungkan. Untuk PKS mini, SK tersebut juga berlaku sehingga diharapkan tidak akan terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dengan keberadaan PKS mini.

d. Pemeliharaan PKS

                PKS mini dirancang dengan konsep kesederhanaan dalam pemeliharaanya sehingga diharapkan pemeliharaan PKS dapat dilakukan oleh tenaga dengan kualifikasi setingkat dengan STM. Keberadaan PKS mini juga diharapkan dapat merangsang perkembangan bengkel lokal untuk pemeliharaan PKS.

e. Aspek pemasaran CPO

                Pemasaran CPO serta produk-produk olahanya adalah kunci dari kesuksesan PKS mini. Pengelolaan PKS mini harus menjalin kerjasama dengan pembeli atau pemakai langsung sehingga pemasaran CPO hasil produksi PKS mini terjamin. Hal ini sangat penting karena PKS mini hanya memiliki tangki CPO yang dapat menampung produksi untuk 5 hari, sehingga jadwal pengiriman CPO harus terencana dengan matang.

5. KESIMPULAN

                Industri kelapa sawit Indonesia mempunyai peluang yang sangat baik untuk berkembang. Tehnologi industri kelapa sawit mini  yang ramah lingkungan, sederhana dan mudah di oprasikan, merupakan jawaban dalam upaya meningkatkan kesejahtraan petani.

Mesin Biodiesel

Mesin Biodiesel
Kapasitas 2 Ton/hari
Menola Jarak,CPO, Kopra menjadi Biodiesel


Biodiesel merupakan bahan bakar yang terdiri dari campuran mono alkyl ester dari rantai panjang asam lemak, yang dipakai sebagai alternatif bagi bahan bakar dari mesin diesel dan terbuat dari sumber terbaharui seperti minyak sayur atau lemak hewan.
Sebuah proses dari transesterifikasi lipid digunakan untuk mengubah minyak dasar menjadi ester yang diinginkan dan membuang asam lemak bebas. Setelah melewati proses ini, tidak seperti minyak sayur langsung, biodiesel memiliki sifat pembakaran yang mirip dengan diesel (solar) dari minyak bumi, dan dapat menggantikannya dalam banyak kasus. Namun, dia lebih sering digunakan sebagai penambah untuk diesel petroleum, meningkatkan bahan bakar diesel petrol murni ultra rendah belerang yang rendah pelumas.
Dia merupakan kandidat yang paling dekat untuk menggantikan bahan bakar fosil sebagai sumber energi transportasi utama dunia, karena ia merupakan bahan bakar terbaharui yang dapat menggantikan diesel petrol di mesin sekarang ini dan dapat diangkut dan dijual dengan menggunakan infrastruktur sekarang ini.
Penggunaan dan produksi biodiesel meningkat dengan cepat, terutama di Eropa, Amerika Serikat, dan Asia, meskipun dalam pasar masih sebagian kecil saja dari penjualan bahan bakar. Pertumbuhan SPBU membuat semakin banyaknya penyediaan biodiesel kepada konsumen dan juga pertumbuhan kendaraan yang menggunakan biodiesel sebagai bahan bakar.

PROSES PEMBUATAN BIODIESEL DARI JARAK

PROSES PEMBUATAN BIODIESEL DARI KOPRA

PROSES PEMBUATAN BIODIESEL DARI CPO

Mesin Pupuk Granular

Mesin Pupuk Granular
Kapasitas 1 s/d 10 Ton/jam
Mengolah kotoran ternak menjadi Pupuk Organik Granul


Kotoran ternak oleh masyarakat awam sering dianggap sebagai limbah yang tidak ada nilainya. Dari kandang biasanya kotoran ternak langsung dialirkan ke sungai atau diberikan secara cuma-cuma kepada tetangga. Kotoran ternak yang dianggap sebagai limbah yang mengotori lingkungan dan merusak pemandangan tersebut apabila ditangani dengan benar akan menghasilkan nilai tambah yang tidak sedikit bagi peternak. Kotoran yang baru saja dikeluarkan oleh ternak tidak dapat langsung dimanfaatkan sebagi pupuk karena belum terjadi proses dekomposisi atau penguraian bahan organik yang ada di dalamnya. Kotoran ternak yang dibuat sebagai pupuk kompos yaitu kotoran ternak yang telah didekomposisikan dengan penambahan dekomposer. Tujuan pengkajian ini adalah untuk mengetahui penambahan nilai komersial kotoran ternak yang dibuat sebagai pupuk kompos dan diolah lebih lanjut menjadi pupuk organik granul. Metode pengkajian yaitu dengan membandingkan B/C antara pupuk kompos dan pupuk organik granul. Hasil yang diperoleh yaitu pupuk kompos memiliki B/C 0,64 sedang untuk pupuk organik granul memiliki B/C 0,79. Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa pembuatan pupuk organik granul lebih menguntungkan jika dibandingkan dengan hanya mengolah kotoran ternak hanya sampai pada tahap menjadi pupuk kompos saja.

Alat Pengolahan Telur Asin

Alat Pengolahan Telur Asin
Kapasitas 500 butir/batch
Sebagai pengganti pembuatan telur asin secara tradisional

 PENGANTAR

Telur merupakan hasil ternak yang mempunyai andil besar dalam mengatasi masalah gizi yang terjadi di masyarakat.Hal ini dimungkinkan karena telur sarat akan zat gizi yang diperlukan untuk kehidupan yang sehat. Zat-zat gizi yang ada pada telur sangat mudah dicerna dan dimanfaatkan oleh tubuh.
Itulah sebabnya telur sangat dianjurkan untuk dikonsumsi oleh anak-anak yang sedang dalam masa tumbuh-kembang, ibu hamil dan menyusui, orang yang sedang sakit atau dalam proses penyembuhan, serta para lansia (lanjut usia). Dengan kata lain, telur cocok untuk semua kelompok umur dari segala lapisan masyarakat.
Karena bau amisnya yang tajam, penggunaan telur itik dalam berbagai makanan tidak seluas telur ayam. Selain baunya yang lebih amis, telur itik juga mempunyai pori-pori kulit yang lebih besar, sehingga sangat baik untuk diolah menjadi telur asin.

Nilai Gizi

Hasil penelitian mendapatkan, sebutir telur mempunyai kegunaan protein (net protein utilization) 100% dibandingkan dengan daging ayam (80%) dan susu (75%). Berarti jumlah dan komposisi asam aminonya sangat lengkap dan berimbang. Sehingga hampir seluruh bagiannya dapat digunakan untuk pertumbuhan maupun penggantian sel-sel yang rusak. Hampir semua lemak dalam sebutir telur itik terdapat pada bagian kuningnya, mencapai 35%, sedangkan di bagian putihnya tidak ada sama sekali. lemak pada telur terdiri dari trigliserida (lemak netral), fosfolipida (umumnya berupa lesitin), dan kolesterol.

PENGOLAHAN TELUR ASIN

Pembuatan telur asin dengan cara merendam dalam larutan garam jenuh sangat mudah dan praktis.
Garam berfungsi sebagai pencipta rasa asin dan sekaligus bahan pengawet karena dapat mengurangi kelarutan oksigen (oksigen diperlukan oleh bakteri), menghambat kerja enzim proteolitik (enzim perusak protein), dan menyerap air dari dalam telur.


MENYIAPKAN TELUR

1. Bersihkan telur dari kotoran yang melekat pada permukaan kulit telur dengan cara merendam telur di air  hangat selama +/- 2 menit kemudian gosok dengan kain / busa halus yang kering atau amplas nomor 0.
2. Teropong telur yang sudah bersih. Perhatikan keutuhan kerabang, keadaan isi telurnya dan rongga udaranya. Pilihlah telur yang kerabangnya utuh / tidak retak dan isi telurnya terlihat bersih serta memiliki rongga udara yang lebih kecil.

PENGGARAMAN DALAM LARUTAN GARAM DENGAN TEKANAN
  

1. Tempatkan telur dalam wadah bertekanan.
2. Masukan air garam ke dalam wadah yang telah berisi telur dan tutupi bagian atas telur dengan pemberat. Tutup wadah telur dengan rapat.
3. Atur tekanan dengan kompresor sampai tekanan mencapai 0.75-1.0 Psi.
4. Keluarkan telur dari perendaman (setelah selama 7 – 9 hari untuk konsumen yang suka telur yang tidak terlalu asin atau setelah 14 hari untuk konsumen yang menyukai rasa asin).
5. Teropong telur satu per satu. Pisahkan telur-telur yang kerabangnya retak atau isi telurnya memperlihatkan tanda-tanda kebusukan.
6. Simpan telur ditempat yang dingin atau langsung direbus.

MEMBUAT LARUTAN AIR GARAM

1. Rebus air sampai mendidih
2. Haluskan garam sebanyak 10 kg untuk 40 liter air, dan tempatkan pada ember besar
3. Tuangkan air mendidih pada ember yang berisi garam diatas, lalu aduk sampai semua garam larut.
4. Saring rebusan air garam. Sebaiknya gunakan kain tipis agar semua kotoran tertahan.
5. diamkan larutan garam tersebut sampai benar-benar dingin

Mesin Sutra

Kapasitas 20 s/d 30 kg Kolosom/Jam
Mengolah kokon menjadi benang

PERMASALAHAN

1.    Beberapa permasalahan yang selalu dihadapi dalam upaya pengembangan persuteraan alam ini khususnya industri pemintalan benang sutera adalah sebagai berikut :
Sumber Daya Manusia, budidaya ulat sutera dan tanaman murbei merupakan hal yang baru sehingga memerlukan pelatihan khusus dan SDM yang sudah ada perlu ditingkatkan keterampilannya, baik untuk budidaya murbei maupun ulat sutera sampai mengolah kokon dan benang.

2.    Teknologi/peralatan, dari aspek teknologi/alat yang ada sekarang ini baik jumlah maupun jenisnya masih perlu ditingkatkan.

3.    Permodalan, untuk meningkatkan kapasitas produksi kain tenun dalam rangka memenuhi kebutuhan pasar akan kain sutera saat ini perlu adanya tambahan modal kerja.

4.    Bahan baku berupa produksi kokon masih sangat terbatas sehingga harus ditingkatkan untuk memenuhi kebutuhan industri pemintalan benang sutera alam.

PROSPEK PEMASARAN

Industri persuteraan khususnya benang sutera alam merupakan salah satu subsektor agroindustri yang sangat potensial untuk dikembangkan, karena memiliki berbagai keunggulan-keunggulan sebagai berikut :

1. Bahan baku seluruhnya tersedia dan berasal dari sumber daya alam lokal.
2. Produknya merupakan komoditi ekspor yang merupakan bahan baku industri lain yang tersebar baik di dalam maupun luar negeri, sehingga dapat meningkatkan devisa,
3. Menyerap tenaga kerja yang cukup banyak, dan
4. Memiliki keterkaitan yang erat dengan sektor, sub sektor laiinnya.

Permintaan akan produk sutera alam, khususnya dalam bentuk lain tidak terlalu dipengaruhi oleh situasi ekonomi, meskipun segmentasi pasar berada pada konsumen kalangan menengah dan atas. Penggunaan produksi benang sutera tidak terbatas pada kebutuhan kain sandang tetapi telah meluas untuk berbagai kebutuhan kain tekstil non sandang seperti kain untuk dekorasi interior dan eksterior perkantoran, perhotelan, restoran dan lain-lain.

Pada tahun 1994, kebutuhan benang sutera dunia telah mencapai 92.743 ton, sedang produksi dunia pada waktu itu baru mencapai 89.393 ton (Capricorn Indonesia Consult, 1996). Pada waktu itu, Indonesia sendiri hanya mampu menghasilkan produksi benang sutera alam mentah rata-rata sebanyak 144 ton per tahun, sehingga dinyatakan belum mencapai sasaran produksi nasional yang telah ditetapkan pemerintah selama Pelita V yang lalu, sedang kondisi sekarang pun tidak banyak berbeda.

POTENSI PENGEMBANGAN
Potensi pengembangan usaha pemintalan benang sutera alam sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain : ketersediaan bahan baku kokon, jenis peralatan dan mesin pemintalan dan sumber daya manusia (tenaga) yang terampil serta permodalan. Pola usaha persuteran alam di Indonesia terdapat di daerah-daerah sentra pengembangan sutera alam yang potensial, pada umumnya masih dalam skala kecil dengan teknologi yang masih sederhana dengan tingkat pemilikan modal yang rendah. Namun demikian jumlah pengusahanya sangat besar dan merupakan mitra usaha yang potensial dalam menggalang usaha bersama. Ditingkat sericultur ini tidak menunjukkan adanya persaingan secara kuantiitas antara petani produk kokon, kecuali pada perbaikan-perbaikan kualitas kokon.
Perkembangan ditingkat industri pemintalan benang sutera alam ternyata masih didominasi oleh industri yang bersifat tradisional yang jumlahnya mencapai sekitar 1.354 unit, sedangkan jumlah industri semi mekanik terdapat 6 unit dan hanya satu unit yang menggunakan mesin otomatis, yaitu PT. Indojado Sutera Pratama. Melihat kondisi perindustrian pemintalan sutera alam, maka kapasitas produksi benang untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik belum terpenuhi. Perkembangan industri pertenunan kain sutera alam di Indonesia ternyata lebih berkembang bila dibandingkan dengan industri pemintalan benang sutera alam, hal ini didukung oleh data volume ekspor kain yang relatif besar. Industri pertenunan jumlahnya sekitar 11.387 unit yang terdiri dari hanya 1.976 unit yang menggunakan Alat Tenun Mesin (ATM), sedangkan sisanya adalah Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM).
Rangkaian mata rantai dan tahapan industri persuteraan alam ini tampaknya tidak begitu mulus karena ada tahapan yang perkembangannya terlambat yaitu terutama pada tahapan sericultur atau proses produksi kokon yang dianggap belum mapan sehingga berpengaruh dapat menghambat terhadap perkembangan industri pemintalan benang sutera.

ASPEK PRODUKSI

LOKASI

Lokasi usaha industri pemintalan benang ulat sutera harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

1. Lokasi usaha industri terdapat di daerah petani ulat sutera dengan luas lahan murbei sebanyak 10 - 20 hektar atau total produksi kokon minimum sebanyak 7.500 kg per tahun (30 kg per hari, 1 shift) dan maksimum 22.500 kg per tahun (90 kg per hari, 250 hari kerja per tahun, 3 shift).
2. Di lokasi industri terdapat sumber air bersih (sumber air, sumur, PDAM) untuk membersihkan, memanaskan dan reeling kokon, agar warna benang putih.

BANGUNAN DAN PERALATAN
Untuk usaha industri pemintalan benang sutera diperlukan tanah, bangunan, drum pemanas air (boiler), bak air pemanas kokon (dari plat besi), alat reeling benang, alat re-reeling benang, lemari, meja kursi, gunting, pisau, sepatu bot karet, pakaian plastik, pompa air dan instalasi listrik dengan total biaya investasi sebesar Rp. 33.010.000 (Tabel Investasi) (Lamp 1) dengan umur ekonomis yang berlainan. Penyediaan tanah, pembuatan bangunan dan pengadaan peralatan pembuatan benang ulat sutera memerlukan waktu sekitar 3 bulan, sehingga memerlukan masa tenggang angsuran kredit selama 3 bulan.

PROSES PRODUKSI

Biaya eksploitasi industri pemintalan benang sutera untuk 1 unit kerja selama 25 hari kerja per tahun dengan produksi 30 kokon per hari . Adapun proses produksi dari kokon sampai menjadi benang sutera meliputi kegiatan sebagai berikut :

1. Pembelian Kokon Dari Petani Ulat Sutera
   Perkiraan Harga kokon antara Rp. 25.000 - Rp.30.000 per kilo kokon, yaitu tergantung pada kualitas dan atau jumlah butir kokon per kilogram, yaitu :
1. Rp 30.000/kg dengan jumlah kokon kurang dari 500 butir/kg
2. Rp 27.000/kg dengan jumlah kokon kurang dari 551 - 600 butir/kg
3. Rp 26.500/kg dengan jumlah kokon kurang dari 601 - 650 butir/kg
4. Rp 25.500/kg dengan jumlah kokon kurang dari 651 - 760 butir/kg
5. Rp 3.000/kg untuk kokon cacat (afkir) jumlahnya antara 5 - 10 % dari total berat Rp 27.000/kg dengan jumlah kokon kurang dari 501 - 550 butir/kg
6. Kokon kualitas No 1 s/d 5 adalah kokon yang dipintal untuk dijadikan benang sutera, sedangkan kualitas No 6 dijadikan sebagai bahan kerajinan.
2. Sortasi Dan Pengupasan Kulit Kokon
   Selanjutnya kokon disortasi dan dikupas kulitnya untuk memudahkan pengambilan ujung benang pada saat reeling. Kokon disortasi berdasarkan ukurannya dan bila ada yang cacat dikeluarkan atau di afkir.
3. Penyimpanan Kokon Dalam Bag
   Kokon yang sudah disortasi dan dikupas dimasukkan dalam bag yang disesuaikan masa panennya. Karena kokon maksimum 6 hari setelah panen harus di rebus dan direeling.
4. Perebusan Kokon
   Kokon yang berukuran sama direbus dalam air panas (100^oC), perebusan dengan kompor minyak tanah selama 10 menit dan selanjutnya di bilas dengan air dingin.
5. Pengambilan Ujung Benang
   Selanjutnya kokon yang telah direbus dimasukkan kedalam bak air panas (80 - 90^oC) dan dicari ujung benangnya dan setelah diketemukan ujungnya kemudian kokon tersebut dimasukkan bak air dingin (30 - 40^oC) selama 5 - 10 menit.
6. Reeling Benang
   Kemudian kokon yang ditemukan ujungnya dimasukkan dalam bak berisi air hangat (50 - 60^oC) pada mesin reeling. Mula-mula beberapa ujung benang (13 - 29 kokon) digabungkan dan dipelintir dengan tangan sepanjang 5 - 7 cm dan terus dimasukkan ke peluncur pembagi dan kemudian dimasukkan ke haspel. Selanjutnya mesin digerakkan dengan kecepatan 1.200 RPM oleh tenaga listrik 240 watt (0,25 PK) dengan 2 orang operator. Operator menambahkan kokon yang habis benangnya. Mesin dihentikan setelah tabel benang pada haspel 1 cm, kemudian haspel dikeluarkan dan diganti dengan haspel baru, hasilnya berupa benang basah.
   Ukuran benang yang dinyatakan dengan "denier" berdasarkan jumlah benang kokon disesuaikan dengan permintaan.
7. Re- reeling Benang
   Benang hasil reeling dimasukkan kembali dalam mesin re-reeling, yaitu untuk mengeringkan benang dan menggabungkan kembali beberapa benang hasil dari mesin reeling menjadi ukuran yang disesuaikan dengan denier yang diminta konsumen. Selanjutnya benang (raw - silk) tersebut dikeringkan dengan diangin-anginkan.
8. Pengepakan
   Benang sutera tiap haspel besar kemudian dilepas menjadi suatu ikal benang dengan berat sekitar 100 gram. Selanjutnya 10 ikal benang dipress menjadi 1 pak dengan beratnya sekitar 1 kg yang siap untuk dijual. Benang sutera (raw silk) produksi industri kecil ini selanjutnya oleh konsumen di proses lagi twisted silk yang siap digunakan untuk ditenun menjadi kain.

Rendemen benang sutera (raw silk) antara 10 - 12%, tergantung ukuran kokon. Makin besar ukuran kokon, maka makin besar rendemennya. Kapasitas olah industri ini sebanyak 30 kg per shift per 8 jam dan maksimum bisa mencapai 3 shift yaitu dengan jumlah kokon 90 kg per hari 

 

Mengolah Limbah Rumah Tangga

Dengan kemajuan bioteknologi seperti sekarang ini, kiranya tidak terlalu sulit lagi bagi kita untuk mengupayakan pengolahan limbah rumah tangga sendiri, dengan lebih baik dan lebih produktif.

Mungkin kalau Anda bekerja di bidang perikanan, pertanian, peternakan, atau perkebunan, Anda tidak asing lagi dengan sebuah teknologi pengolahan limbah yang memanfaatkan jasa mikroorganisma-mikroorganisma pengurai, khususnya yang berhubungan dengan amoniak, nitrit, H2S, dan sejenisnya.

Contoh paling sederhana dan jelas mengenai mekanisme penguraian ini adalah sebuah ekosistem di akuarium yang lengkap. Dalam pelajaran biologi untuk sekolah menengah saat ini telah dijelaskan sekilas mengenai hal ini, namun demikian barangkali ada yang kurang memperhatikan topik tersebut.

Secara umum dan singkat, mata rantai di dalam akuarium dapat digambarkan seperti ini: ikan-ikan (atau individu-individu lain sejenisnya) memproduksi sisa metabolisme mereka yang berupa kotoran, dan sisa pakan, atau selaput lendir yang terkelupas, yang akan diuraikan oleh mikroorganisma pengurai yang bertugas menanganinya menjadi amoniak (NH3). Oleh bakteri-bakteri amoniak tersebut akan diuraikan menjadi nitrit (NO2), yang pada gilirannya akan diuraikan oleh bakteri lain menjadi nitrat (NO3). Sampai di sini nitrat tersebut sudah dapat dimanfaatkan oleh organisma yang berupa tanaman, termasuk jenis-jenis lumut (algae), selain jenis-jenis tanaman yang lebih besar. Dengan cara inilah keseimbangan ekosistem di dalam akuarium itu dapat bertahan, kestabilan kualitas air terjaga, dan kehidupan individu-individu yang ada di dalamnya dapat berlangsung dengan baik.

Dalam contoh tersebut bisa kita lihat dengan jelas besarnya peranan mikroorganisma (yang tidak dapat kita lihat dengan mata telanjang itu) dalam memelihara keseimbangan ekosistem. Hal tersebut sebenarnya juga berlaku bagi keseimbangan ekosistem di lingkungan lain, seperti misalnya pekarangan kita, atau septik tank.

Seringkali kita kurang memperhatikan apa saja yang telah kita masukkan atau kita tebarkan ke dalam tempat-tempat penting yang sering dianggap kotor tersebut. Kita lupa bahwa tempat 'kotor' tersebut justru yang menjaga agar lingkungan kita menjadi 'bersih'.

Seringkali tanpa kita sadari kita telah memiliki kebiasaan yang justru dapat mengganggu keseimbangan lingkungan tersebut, misalnya saja: memasukkan sabun cuci (deterjen) atau karbol wangi ke lubang WC, membuang sisa sabun, bensin, atau apa pun yang bersifat racun dan bisa membunuh semua mikrorganisma (termasuk yang menguntungkan) ke tanah pekarangan kita, dsb. Semua tindakan tersebut, khususnya kalau terjadi secara rutin, akan mengganggu keseimbangan lingkungan, dan pada gilirannya akan menyebabkan terjadinya gangguan-gangguan yang serius pada lingkungan hidup kita.

Bagaimana mengatasinya?
Syukurlah, saat ini telah beredar beberapa produk dalam negeri (dan tentu ada pula yang impor), yang memang bertujuan untuk mengatasi masalah ini. Produk-produk tersebut biasanya dijual dalam bentuk serbuk (hanpir seperti pupuk kandang), ada pula yang dikemas dalam sebuah kotak. Terdapat pula beberapa produk untuk akuarium dalam bentuk cair. Pemakaiannya cukup irit, dan harganya pun tidak meguras kantong, hanya seharga Anda membeli pupuk untuk tanaman. Salah satu contoh (yang pernah saya gunakan) adalah sebuah produk bernama 'Star Bio Plus', seratus persen hasil produksi anak bangsa. Dengan demikian septik tank Anda akan lebih terjaga, pekarangan Anda tetap subur (atau bahkan 'menjadi' subur), dan siapa tahu Anda bisa berjualan kompos?

Garbage Disposal Installation

1. Does NYC code require a air gap when installing a garbage disposal?
2. Does NYC code require the garbage disposal electrical wiring to be on a dedicated circuit?

Nike Air Force 25 Recycled aka Garbage

Perusahaan sebesar Nike aja bisa membuat sesuatu dari sampah, kenapa kalian gak bisa ?
ini info dari perusahaan Nike mengeluarkan model sepatu yang baru

The Nike Air Force 25 made a big impact last year, but not big enough because a lot of left overs resulting to discount prices. Now, Nike had a new idea for a Sample, they have added all the recyclable materials and applied to the this Nike Air Force 25, which has now received the nickname “Garbage”. This pair is not scheduled to release in stores. Via Styrofoambanned.


Nike Air Force 25 Recycled aka Garbage

Nike Air Force 25 Recycled aka Garbage

Nike Air Force 25 Recycled aka Garbage

Nike Air Force 25 Recycled aka Garbage

sumber dari sini

Abu Terbang Batubara Sebagai Adsorben

Penggunaan abu terbang batubara sebagai campuran beton untuk bangunan California Academy of Science.click photo to enlarge

Produksi abu terbang batubara (fly ash) didunia pada tahun 2000 diperkirakan berjumlah 349 milyar ton^[1]. Penyumbang produksi abu terbang batubara terbesar adalah sektor pembangkit listrik. Produksi abu terbang dari pembangkit listrik di Indonesia terus meningkat, pada tahun 2000 jumlahnya mencapai 1,66 milyar ton dan diperkirakan mencapai 2 milyar ton pada tahun 2006^[2].
Abu terbang batubara umumnya dibuang di landfill atau ditumpuk begitu saja di dalam area industri. Penumpukkan abu terbang batubara ini menimbulkan masalah bagi lingkungan. Berbagai penelitian mengenai pemanfaatan abu terbang batubara sedang dilakukan untuk meningkatkan nilai ekonomisnya serta mengurangi dampak buruknya terhadap lingkungan. Saat ini umumnya abu terbang batubara digunakan dalam pabrik semen sebagai salah satu bahan campuran pembuat beton. Selain itu, sebenarnya abu terbang batubara memiliki berbagai kegunaan yang amat beragam:

1. Penyusun beton untuk jalan dan bendungan
2. Penimbun lahan bekas pertambangan
3. Recovery magnetit, cenosphere, dan karbon
4. Bahan baku keramik, gelas, batu bata, dan refraktori
5. Bahan penggosok (polisher)
6. Filler aspal, plastik, dan kertas
7. Pengganti dan bahan baku semen
8. Aditif dalam pengolahan limbah (waste stabilization)
9. Konversi menjadi zeolit dan adsorben

Konversi abu terbang batubara menjadi zeolit dan adsorben merupakan contoh pemanfaatan efektif dari abu terbang batubara. Keuntungan adsorben berbahan baku abu terbang batubara adalah biayanya murah. Selain itu, adsorben ini dapat digunakan baik untuk pengolahan limbah gas maupun limbah cair. Adsorben ini dapat digunakan dalam penyisihan logam berat dan senyawa organik pada pengolahan limbah. Abu terbang batubara dapat dipakai secara langsung sebagai adsorben atau dapat juga melalui perlakuan kimia dan fisik tertentu sebelum menjadi adsorben. Zeolit yang disintesis dari abu terbang batubara banyak digunakan untuk keperluan pertanian. Zeolit banyak dikonsumsi dalam pemurnian air, pengolahan tanah, dll. Zeolit dibuat dengan cara mengkonversi aluminosilikat yang terdapat pada abu terbang batubara menjadi kristal zeolit melalui reaksi hidrotermal.

Sifat Fisika dan Kimia Abu Terbang

Komponen utama dari abu terbang batubara yang berasal dari pembangkit listrik adalah silika (SiO₂), alumina, (Al₂O₃), dan besi oksida (Fe₂O₃), sisanya adalah karbon, kalsium, magnesium, dan belerang. Rumus empiris abu terbang batubara ialah: Si_1.0Al_0.45Ca_0.51Na_0.047Fe_0.039Mg_0.020K_0.013Ti_0.011

Tabel 1. Komposisi kimia abu terbang batubara

Komponen	Bituminous	Sub- bituminous	Lignite
SiO2	20-60%	40-60%	15-45%
Al2O3	5-35%	20-30%	10-25%
Fe2O3	10-40%	4-10%	4-15%
CaO	1-12%	5-30%	15-40%
MgO	0-5%	1-6%	3-10%
SO3	0-4%	0-2%	0-10%
Na2O	0-4%	0-2%	0-6%
K2O	0-3%	0-4%	0-4%
LOI	0-15%	0-3%	0-5%

Sifat kimia dari abu terbang batubara dipengaruhi oleh jenis batubara yang dibakar dan teknik penyimpanan serta penanganannya. Pembakaran batubara lignit dan sub-bituminous menghasilkan abu terbang dengan kalsium dan magnesium oksida lebih banyak daripada bituminus. Namun, memiliki kandungan silika, alumina, dan karbon yang lebih sedikit daripada bituminous. Kandungan karbon dalam abu terbang diukur dengan menggunakan Loss On Ignition Method (LOI).
Abu terbang batubara terdiri dari butiran halus yang umumnya berbentuk bola padat atau berongga. Ukuran partikel abu terbang hasil pembakaran batubara bituminous lebih kecil dari 0,075mm^[4]. Kerapatan abu terbang berkisar antara 2100 sampai 3000 kg/m³ dan luas area spesifiknya (diukur berdasarkan metode permeabilitas udara Blaine) antara 170 sampai 1000 m²/kg^[4].

Adsorben untuk Penyisihan Polutan pada Gas Buang

Abu terbang dapat dimanfaatkan sebagai adsorben untuk penyisihan polutan pada gas buang prose pembakaran yang berpotensi untuk merusak lingkungan seperti gas sulfur oksida yang menyebabkan hujam asam, gas nitrogen oksida yang menyebabkan pemanasan global, dan merkuri (Hg) yang berbahaya bagi makhluk hidup.

1. Penyisihan SO_x
   Industri-industri berusaha untuk mengurangi emisi SO_x dengan cara memasang unit flue gas desulphurization (FGD) dan unit scrubber. Dua unit tersebut banyak digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi terhadap proses de-SO_x. Namun, dua unit tersebut membutuhkan air dalam jumlah yang besar dan akibatnya menghasilkan limbah cair yang banyak. FGD tipe kering tidak membutuhkan pengolahan limbah cair tetapi tipe ini membutuhkan adsorben dalam jumlah besar untuk mencapai efisiensi de-SO_xyang tinggi. Abu terbang batubara lebih dipilih untuk digunakan sebagai adsorben pada FGD tipe kering dalam skala besar dibandingkan karbon aktif karena biayanya lebih murah. Dua tipe abu terbang batubara yang berasal dari fluidized bed combustion (FBC) dan pulverized coal combustion (PCC) telah diuji coba untuk menyisihkan SO₂ dengan bantuan kalsium hidroksida (CaOH₂)^[2]. Hasil uji coba tersebut adalah konversi CaO menjadi CaSO4 mencapai 92-100% dalam pereaksian selama 1 jam.
2. Penyisihan NOx
   Abu terbang batubara juga memiliki potensi sebagai adsorben untuk menyisihkan NO_x dari aliran gas buang. Emisi NO_x diserap oleh karbon tidak terbakar yang terdapat di dalam abu terbang batubara. Partikel karbon tersebut dapat juga diaktivasi untuk meningkatkan kinerja penyerapan NO_x. Penelitian yang dilakukan oleh Rubel et al menunjukkan bahwa perbandingan kapasitas penyerapan NO_x karbon dari abu terbang batubara yang diaktivasi dengan karbon aktif komersial adalah 1/3^[1].
3. Penyisihan merkuri (Hg)
   Emisi merkuri yang dihasilkan dari pembakaran batubara pada unit boiler mendapat perhatian yang besar dari pemerhati lingkungan karena berpotensi merusak lingkungan dan menjadi ancaman bagi kesehatan makhluk hidup. Abu terbang batubara dapat dijadikan salah satu adsorben untuk mengontrol emisi merkuri dengan bantuan filter dari bahan kain misalnya dengan memakai baghouse filter. Peneliti Serre dan Silcox menyatakan bahwa karbon yang tidak terbakar di dalam abu terbang batubara dapat digunakan sebagai substitusi karbon aktif yang murah dan efektif. Abu terbang batubara dapat diinjeksikan secara berkala di dalam baghouse filter yang digunakan untuk menyisihkan merkuri. Luas permukaan dan struktur abu terbang batubara yang berpori merupakan dua hal yang menyebabkan abu terbang batubara berpotensi untuk menyerap emisi merkuri.
4. Penyisihan gas-gas organik
   Selain dapat digunakan untuk menyisihkan tiga polutan diatas, abu terbang batubara juga dapat digunakan untuk menyisihkan gas organik. Penelitian yang dilakukan oleh Peloso, menunjukkan bahwa abu terbang batubara yang telah melewati proses aktivasi secara termal dapat menyisihkan uap toluene.

Adsorben untuk Penyisihan Ion Logam Berat pada Limbah Cair

Logam berat adalah polutan yang memberikan dampak signifikan bagi kesehatan makhluk hidup. Proses penghilangan logam berat dari limbah cair sudah dilakukan dengan beberapa cara seperti, presipitasi menggunakan bahan kimia, ekstraksi menggunakan pelarut tertentu, pertukaran ion, reverse osmosis, atau adsorpsi. Proses adsorpsi dengan pilihan jenis adsorben yang tepat jika dibandingkan dengan proses lainnya merupakan proses yang sederhana tapi efektif dalam penghilangan logam berat dari limbah cair.

Scanning Electron Microscopy
abu terbang batubara.

Logam berat utama yang diteliti untuk diserap oleh abu terbang batubara adalah Pb, Ni, Cr, Cu, Cd, dan Hg. Penghilangan logam berat dari limbah cair melibatkan dua proses yaitu presipitasi dan adsorpsi. Proses presipitasi melibatkan kalsium hidroksida sedangkan proses adsorpsi melibatkan silika alumina. Kedua senyawa tersebut terkandung di dalam abu terbang batubara.
Peneliti bernama Bayat meneliti penghilangan logam Zn²⁺, Cd²⁺, Ni²⁺, Cu²⁺, dan Cr⁶⁺ menggunakan abu terbang batubara yang berasal dari batubara jenis lignit. Selain itu, Bayat juga membandingkannya hasil penghilangan logam berat tersebut dengan karbon aktif komersial. Hasil dari penelitian tersebut menunjukkan bahwa abu terbang batubara dapat menghilangkan logam berat seefektif karbon aktif pada kondisi tertentu. Proses adsorpsi maksimum terjadi pada kondisi pH 7-7.5^[5].
Abu terbang batubara juga merupakan adsorben yang baik untuk menghilangkan Cs. Abu terbang batubara juga dikonversi menjadi zeolit melalui proses hidrotermal dan digunakan untuk menghilangkan logam Cs, timbal, dan kadmium. Kapasitas adsorpsi zeolit abu terbang batubara untuk timbal sebesar 70.58 mg/g dan 95.6 mg/g untuk kadmium dengan konsentrasi awal kedua logam sebesar 100 mg/L.

Konversi Abu Terbang Batubara Menjadi Zeolit

Zeolit pada dasarnya merupakan padatan aluminium-silikat yang memiliki struktur yang berpori. Zeolit alam biasanya terbentuk dari batu dan abu gunung berapi yang beraksi dengan logam alkali tanah pada air tanah. Zeolit murni hampir tidak dapat ditemukan di alam. Biasanya terdapat pengotor seperti logam natrium dan kalsium. Abu terbang batubara memiliki potensi dikonversi menjadi zeolit jika memiliki kandungan alumina-silika yang cukup tinggi dan kandungan karbon yang rendah. Zeolit memiliki beberapa aplikasi industrial yaitu^[6]:

• Pertukaran ion : Penukar ion Na⁺/K⁺/Ca²⁺
• Adsorpsi pengotor gas : Adsorpsi selektif berdasarkan molekul gas spesifik
• Adsorpsi pengotor air : Adsorpsi reversibel air tanpa ada perubahan sifat fisik dan kimia dari zeolit itu sendiri

Jenis zeolit yang dihasilkan dari abu terbang bergantung pada komposisi awal dan metode konversinya. Metode yang umum digunakan adalah hydrothermal alkali treatment yaitu memanaskan campuran abu terbang dengan larutan alkali (KOH, NaOH, dsb.) dalam variasi waktu reaksi, suhu, dan tekanan tertentu^[6].

Tantangan Masa Depan

Abu terbang pada masa kini dipandang sebagai limbah pembakaran batubara. Penanganan abu terbang masih terbatas pada penimbunan di lahan kosong. Hal ini berpotensi bahaya bagi lingkungan dan masyarakat sekitar seperti, logam-logam dalam abu terbang terekstrak dan terbawa ke perairan, abu terbang tertiup angin sehingga mengganggu pernafasan. Sudut pandang terhadap abu terbang harus dirubah, abu terbang adalah bahan baku potensial yang dapat digunakan sebagai adsorben murah. Beberapa investigasi menyimpulkan bahwa abu terbang memiliki kapasitas adsorpsi yang baik untuk menyerap gas organik, ion logam berat, gas polutan. Modifikasi sifat fisik dan kimia perlu dilakukan untuk meningkatkan kapasitas adsorpsi.

Abu terbang (fly ash) batubara.

Berdasarkan paparan diatas sudah terbukti bahwa abu terbang batubara memiliki potensi yang besar sebagai adsorben yang ramah lingkungan. Abu terbang batubara dapat menjadi alternatif pengganti karbon aktif dan zeolit. Tetapi, kapasitas adsorpsi abu terbang sangat bergantung pada asal dan perlakuan pasca pembakaran batubara. Sampai sekarang, pemanfaatan abu terbang masih dilakukan dalam skala kecil karena umumnya kapasitas adsorpsinya masih rendah. Modifikasi sifat fisik dan kimia dapat meningkatkan kapasitas adsorpsi abu terbang. Peningkatan kapasitas adsorpsi dapat membuat adsorben dari abu terbang batubara kompetitif bila dibandingkan dengan karbon aktif dan zeolit^[1].
Konversi abu terbang menjadi zeolit adalah salah satu alternatif yang sangat potensial meningkatkan nilai ekonomis abu terbang. Karbon sisa pembakaran dalam abu terbang memiliki kualitas setara karbon aktif sehingga investigasi mengenai pemisahan karbon sisa berpotensi meningkatkan nilai ekonomis dari abu terbang. Zeolit memiliki kegunaan yang banyak seperti adsorben, resin penukar ion, molecular sieves, dll. Zeolit memilki kapasitas adsorpsi yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan abu terbang sehingga konversi abu terbang menjadi zeolit menjadi alternatif yang menjanjikan dimasa depan (Queroll, 2006). Penelitian di masa depan diharapkan dapat membuat konversi abu terbang menjadi zeolit komersil pada skala industri.

Referensi:
^[1] S.Wang, H. Wu , H, Journal of Hazardous Materials (2006).
^[2] Indonesia Power, PLTU Suralaya, (2002).
^[3] Putu Astari Merati, Utilization of fly ash from power plant for removal of dyes, (2006).
^[4] Yoga Pratama, Heri T. Putranto, Coal fly ash conversion to zeolite for removal of chromium and nickel from wastewaters, (2007).
^[5] B. Bayat, Journal of Hazardous Materials, Vol. 95(3)275-290,(2002).
^[6] X.Querol, et al, Int. J. Coal Geol. 50, 413-423, (2002).
^[7] D. Mohan, et al, Ind. Eng. Chem. Res. 41, 3688-3695, (2002).

sumber klik sini